Eğe çeşitleri

Diş türüne göre eğe çeşitleri

Tek dişli eğeler (yumuşak malzemeler için)

Dişler, eğe üzerinde tek sıra hâlinde dizilmiştir .Tek dişli eğeler, yumuşak malzemelerden (alüminyum gibi) talaş kaldırmaya uygundur.

Çapraz dişli eğeler (sert malzemeler için)

Dişler, eğe üzerinde çapraz iki sıra hâlinde dizilmiştir. Böylece eğenin diş sayısındaki artışla orantılı olarak kesme etkisi de çoğaltılmış olmaktadır. Çapraz dişli eğeler, çelik ve dökme demir gibi sert malzemelerden talaş kaldırmaya uygundur.

Raspa dişli eğeler (ağaç ve deri için)

Dişler, eğe üzerinde belli bir düzende serpiştirilmiş sivri uçlar hâlindedir.Bu eğeler, ağaç ve bazı plâstik malzemelerden kaba talaş kaldırmaya uygundur.

 Kesitlerine,biçimlerine göre eğe çeşitleri

lama eğe

Üçgen eğe

Balık sırtı eğe

Yuvarlak eğe

 Kullanım alanlarına göre eğe çeşitleri

Tesviyeci eğeleri

Tesviyecilikte ve makinecilikte eğeleme işlemleri için atölye eğeleri kullanılır. TS 375’e göre açıklanan eğeler, atölye eğeleridir. Bu eğelerin boyları, 100-350 mm’dir.

Saatçi eğeleri

Saatçi eğeleri: Kesit türü en fazla olan eğe tipidir. Saatçi eğeleri, küçük ve ince olduğundan; saat, kalıp gibi işlerde kullanılır. Bu eğelerin boyları, 50-100 mm’dir.

Zincir testere eğesi

Yuvarlak kesitlidirler, şerit testerelerin bilenmesinde kullanılırlar.Bu eğelerin boyları, 100-350 mm’dir

Platin eğesi

0,8×8 mm dikdörtgen kesitli ve kendinden saplı veya sapsız, 90 mm boyunda eğedir.

Testere bileme eğeleri

Kesitleri üçgen veya yassı olup, testere laması dişlerinin bilenmesinde kullanılır. Bu eğelerin boyları, 100-350 mm arasında değişir.

Eğe seçimi

Eğe seçerken neye dikkat etmeliyiz ? piyasadan eğe temin ederken dikkat edeceğimiz bazı kriterler vardır.
Öncelikle yapacağımız işe uygun eğe , yani eğe profili (kare eğe ,üçgen eğe vs)
Eğenin ölçüleri.
Eğelenecek malzemenin cinsi gibi özellikler dikkate alınarak eğe seçilir .

Ölçülerine göre eğe seçimi

Eğeler, diş açılmış kısımlarının boylarına göre, 4″ — 6″ .. .16″ veya 80 mm – 450 mm ölçülerinde yapılmaktadırlar. Kaba eğeden, çok ince eğeye kadar diş adımları (t) dc 2,5 mm – 0,25 mm arasında değişir. Eğeler, piyasadan belirtilen ölçülere, diş biçimlerine ve kesitlerine göre seçilir.

İşlem ve malzeme çeşidine göre uygun eğe seçimi

İnce işleme veya sert malzeme için küçük adımlı, kaba işleme veya yumuşak malzeme için büyük adımlı eğe seçilmelidir. Örneğin pirinç ,alüminyum ya da ahşap malzemeleri işleme için büyük adımlı eğe kullanırken. Çelik işlenirken küçük adımlı kullanılabilir .

The post Eğe çeşitleri Konu Anlatımı appeared first on Makine Eğitimi.

İşleme sırasında takım iş parçasına doğru ilerledikçe önündeki metal sıkışır. Sıkıştırma, sıkıştırma sınırını aştığında, metal iş parçasından ayrılır ve bir talaş şeklinde plastik olarak akar (kesme deformasyonu).

Birincil kesme nedeniyle metal akışı kesme düzleminde gerçekleşir. Kesme düzlemi, aletin önündeki kesilmemiş yüzeyden yukarıya doğru bir açıyla uzanır. Kesme açısının değeri, malzemenin tipine ve kesme koşullarına (takım açısı, kesme hızı vb.) bağlıdır. Kesme açısı küçük olduğunda, kesme yolu uzun olur, talaşlar kalın olur ve kesme kuvveti yüksek olur ve bunun tersi de geçerlidir. 

Talaş, araç ucunun yüzü boyunca kayarken, sürtünme nedeniyle ikincil kesme meydana gelir. Sürtünme, işleme sürecinin sıcaklığını artırarak talaşların aşırı ısınmasına neden olur. 

Talaş Çeşitleri

Metallerin işlenmesi sırasında oluşan talaş çeşitleri;

• Parçalı talaş
• Sürekli talaş
• Yerleşik kenarlı sürekli talaşlar

Parçalı (Süreksiz) Talaşlar

Segmentli talaşlar genellikle pirinç, bronz veya dökme demir gibi kırılgan metaller işlenirken ortaya çıkar.

Genel olarak, parçalı talaşlar aşağıdaki işleme koşullarının sonucudur;
Düşük besleme hızı;
Yüksek kesme hızı;
Yüksek takım-talaş sürtünmesi;
Önemli kesme derinliği
Düşük eğim açısı.

• Düşük besleme hızı;
• Düşük eğim açısı;
• Yüksek kesme hızı;
• Yüksek takım-talaş sürtünmesi;
• Önemli kesme derinliği.

Parçalara ayrılmış talaşlar, kırılgan metallerde temiz yüzey kalitesi, kolay talaş atma, daha uzun takım ömrü ve azaltılmış güç tüketimi sağlar. Sünek metaller söz konusu olduğunda, parçalı talaşlar genellikle zayıf yüzey kalitesine ve daha düşük takım ömrüne neden olur.

Sürekli Talaşlar

Sürekli talaşlar genellikle çelik, bakır veya alüminyum gibi dövülebilir metallerin yüksek kesme hızlarında işlenmesi sırasında oluşur. İşleme sırasında araç ucu ile sünek iş parçası arasındaki sıcaklık yükselir. Çıkarılan metalin her katmanı, bir önceki katmana kaynaklanarak uzun ve sürekli bir talaş akışı oluşturur.

Sürekli talaşlar aşağıdaki işleme koşullarında oluşur;
Küçük kesme derinliği,
Büyük eğim açısı;
Yüksek kesme hızı;
Düşük takım talaş sürtünmesi (yağlayıcıların veya soğutucuların kullanımı);
Keskin kesme kenarı.

Kesintisiz talaşlar temiz yüzey kalitesi, daha uzun takım ömrü ve azaltılmış güç tüketimi sağlar. Öte yandan, bu tür çiplerin bertarafı zordur. Bertaraf koşullarını iyileştirmek için talaş kırıcıların kullanılması gerekir.  

Yerleşik Kenarlı (BUE) Sürekli Talaşlar

BUE (ing: Built up Edge) ile sürekli talaş oluşumu, sünek metalleri işlerken takım ile talaş arasındaki yüksek sürtünmeden kaynaklanır. Bu koşullar altında, bazı talaş parçacıkları kesici takıma yapışma eğilimindedir. Yapıştırılan malzeme yeni kesici kenarı oluştururken, takımdan ayrılana kadar birikmeye devam eder. Kopma sırasında, oluşan malzeme hem talaşa hem de iş parçası yüzeyine yapışarak kötü yüzey kalitesine neden olur. BUE oluşumu için farklı bir isim “talaş kaynağı” dır.

Yerleşik kenarlı ile sürekli talaşlar aşağıdaki koşullar altında meydana gelir:
Düşük eğim açısı;
Düşük kesme hızı;
Yüksek sürtünme kuvvetleri;
Yüksek besleme.

BUE ile sürekli talaşlar takım ömrünü kötü etkilediğinden, güç tüketimini artırdığından ve kötü yüzey kalitesine neden olduğundan, bunların önlenmesi çok önemlidir. Yağlayıcıların kullanımı yoluyla sürtünmeyi azaltmak, takım kaplamaları yoluyla metal-metal temasını önlemek ve soğutma sıvıları kullanarak sıcaklığı düşürmek gibi önlemler, talaş kaynağının önlenmesinde olumlu bir etkiye sahiptir. 

The post Talaşlı Üretimde Talaş Tipleri ve Biçimleri appeared first on Makine Eğitimi.

Özellikle kalıpçılıkta tercih edilen, İş parçasının üzerine uygulanan kıvılcım atlamaları ile noktasal olarak erime ve buharlaşmaya neden olarak, elektro termal talaş kaldırılması yoluyla biçimlendirme yöntemine Elektro erozyon İşlemi denir. 

Elektrik deşarjlı işleme (EDM =Electric Discharge machining) olarak da bilinir. Malzemeyi bir iş parçasından çıkarmak için mekanik kuvvet yerine termal enerji kullanan , geleneksel olmayan bir hassas işleme şeklidir. 8000º C ile 12000º C arasındaki elektrik kıvılcımlarını kullandığı için bazen Kıvılcımla İşleme olarak anılır. Mühendisler, CNC frezeleme ve CNC tornalama gibi işleme süreçleri , keskin iç köşeler veya keskin iç köşeler gibi istenen kesimi üretemediğinde genellikle EDM’ye yönelirler.

Elektro-erozyon işlemi sayesinde elektriği ileten bütün malzemeler sertliğinden ve talaş kaldırılabilirlik özelliğin­den bağımsız olarak işlenebilirler. Bun­dan dolayı metod sertleştirilmiş çelikler­de, sert metallerde ve imalatı zor olan alıştırma ve geçme parçalar için özellikle uygundur.

Elektro Erozyonun Çalışma Sistemi

Elektro erozyon işleminde iş parçasına ve elektrot olarak kullanılan malzemeye elektrik verilir. Elektrot katot (- kutup) görevi yaparken, İş parçası anottur (+ kutup)

Elektrot iş parçasına yaklaştırılır ancak temas ettirilmez. Elektrot ve iş parçası arasında elektrik arkı oluşur. Bu akım sebebiyle elektrodun karşısındaki bölge ısınarak erir ya da buharlaşır.

Böylece iş parçasından eritme-buharlaştırma yoluyla istenilen şekil verilmiş olur.

Elektrik ark kıvılcımı atlama (boşalma) işleminin tam olarak yapılabilmesi için sadece elektrodla iş parçası arasındaki boşluğun istenilen miktarda olması yeterli değildir. Talaş kaldırma işlemi ve talaş kaldırılan kısmın sabit ortamda kontrol edilmesi gerekmektedir. Bunun için dielektrik sıvı kullanılır ve talaş kal­dırılan bölge izole edilir. Detay bilgiler için bakınız: Dielektrik sıvı nedir, ne işe yarar?

Dalma Erozyon

Elektro erozyon ile işleme iki yolla yapılır. Birisi ”dalma erozyon” denilen yöntem ile belirli bir şekil verilmiş elektrodun iş parçasına bastırılması ve iş parçasında elektrodun şekli formunda çukur oluşturulmasıdır.

Watch this video on YouTube.

Tel Erozyon

Elektro erozyon ile işleme yöntemlerinden diğeri ise tel erozyon yöntemidir. Tel elektrot, makine tarafından yönlendirilen konumlamalarla parçayı keser (Aslında burada mekanik bir kesme’den söz etmek mümkün değildir, eritir demek daha doğru olabilir). Bu yöntemle tıpkı laser kesimdeki gibi düzgün ve karmaşık şekilli kesimler yapabilmek mümkündür.

Watch this video on YouTube.

Elektro Erozyonun Kullanım Alanları

• Mikro delik delme
• Keskin iç köşelerin kesilmesi
• Enjeksiyon kalıplama araçları oluşturma
• Kesme ekstrüzyonları
• Döner formların kesilmesi
• Kavisli deliklerin delinmesi
• Sert malzemeler üzerine gravür
• Kırık takımları iş parçalarından çıkarma

Elektro Erozyonla İlgili Sorular

SORU: Elektro erozyon işleminde hassasiyet nedir?
CEVAP: EDM, +/- 0,012 mm gibi çok dar toleranslarda çalışabilir. Havacılık ve tıp endüstrisinin bu süreçten faydalanmasının nedeni budur.

SORU: Elektro Erozyon çevre duyarlısı mıdır?
CEVAP: Elektro Deşarj İşlemenin gerçekleşmesi için gereken elektrik miktarı nedeniyle, çevreye duyarlı bir işleme yöntemini temsil etmez. Küresel olarak giderek daha fazla şirket karbon ayak izlerini azaltmak için önlemler almaya çalışırken, daha az elektrik gerektiren ve bu nedenle çevreye daha az zararlı olan diğer işleme yöntemleri EDM’ye tercih ediliyor.

SORU: Elektro erozyon ile hangi malzemeler işlenebilir?
CEVAP: Malzeme elektriksel olarak iletken olmalıdır. İletken olduğu bilinen her türlü metal, Inconel ve Tungsten karbür gibi sert malzemeler bile işlenebilir. İşlem teknik olarak stressiz olmasına rağmen, işlemenin hala iş parçasının metalürjisini değiştirebilecek bir termal işlem olduğu da dikkate alınmalıdır.

The post Elektro Erozyon Nedir. Elektro Erozyon ile İşleme appeared first on Makine Eğitimi.

Elektro Erozyonla Talaş Almanın Avantajları

• Sertleştirilmiş çeliklerde ve sert metallerde dalma erozyon ile, oyma işleri ve vida dişlerinin imal edilebilmesi.
• Kesme kalıplarında kesici plakayla erkek zımbası gibi, uyum sağlaması gerekli olan parçaların, şekil ve ölçü tamlığında imal edilebilmesi, EDM ile işlemenin üstünlüklerindendir.
• Elektro erozyon ile işlemenin avantajlarından biri de, yağlama maddeleri için iyi tutunma özelliği sağlayan aynı ölçüde yüzey kalitesi elde edilmesidir.

Elektro Erozyon İşleminin Dezavantajları

Elektro erezyon tezgahının en önemli dezavantajı, diğer tezgahlara göre çok yavaş talaş kaldırmasıdır. Bu dezavantaj tezgah otomatik çalışılabilir hale getirilerek giderilmeye çalışılmıştır. İlk ayarlama yapıldıktan sonra operatör başka tezgahlarla çalışabilir. İş bittiğinde veya anormal bir durum olduğunda, tezgah operatöre ikaz vererek kendini kapatır.

Tezgahın ikinci bir sınırlaması da elektrot (şablon) hazırlaması ve tüketimidir. Tezgaha elektrot hazırlanması için diğer tezgahlara muhtaçtır. Fakat onların yardımıyla onların çok zor yapabildiği veya yapamadığı bir çok işi kolaylıkla yapabilir. Bir örnek olarak, keskin köşeli bir dikdörtgen çukuru freze ile yekpare işlemek mümkün değildir. Erkek bir dikdörtgen ise kolaydır.

Örneğin, yukarıdaki şeklin bir dişi kalıp içine işlenmesi diğer talaşlı imalat yöntemleriyle çok zordur. EDM ile bu mümkün olmaktadır. Ancak elektrodun işlenmesi için yine diğer tezgahlara ihtiyaç duyulur. EDM ile işlemenin diğer bazı dezavantajları: 

• Erozyon kapasitesinin ince talaş kaldırma esnasında az olması.
• Elektrodların aşınması sebebiyle oluşabilen ölçü ve şekil sapmaları.
• Tezgah maliyetlerinin yüksek oluşu.
• Erozyon işleminde açığa çıkan yüksek ısıdan dolayı, ince yüzey kaplamasındaki yapısal değişiklikler.

The post Elektro Erozyon İşleminin Avantajları ve Dezavantajları appeared first on Makine Eğitimi.

Broşlama, kademeli olarak artan çıkıntılı bir dizi kesme kenarına sahip, ince bir çubuk veya çubuk tipi kesici ile genellikle tek vuruşta istenen genişlik ve derinlikteki bir malzeme tabakasının çıkarılması işlemidir. Tığ çekme de denilir.

Broşlamada; broşlama takımları, genel olarak bir  , iş parçalarının iç veya dış yüzeyleri, profil verilmiş bir kalıp vardır. Broşlama, seri imalatta yüksek yüzey ka­litelerinde ve büyük şekil tamlığındaki profillerin imal edilmeleri gereken yerler­de kullanılır. Broşlama (boşaltma) takımı çok pahalı olduğundan, ancak büyük mik­tarlardaki parçalar için ekonomiktir.

Broşlama metodu iç broşlama ve dış broşlama olmak üzere gruplara ayrılır.

İç Broşlama

iç broşlamada, profiller bir delikten dı­şa doğru broşlanırlar. iş parçası bağlanmaz, sadece mil ve takımın kızağı üzerinden sürülür ve tezgahın iş parçası dayama kalıbının üstüne düz olarak ko­nulur. Broşlama takı­mı delikten geçirilen çekme sapından çe­kilir ve istenen profil elde edilir.

Civata broşlamada (helisel kanal aç­mada) broşlama takımının dişleri cıvata şeklinde yapılmıştır. iş parçası dönebilecek şekilde yataklandırılmış, alı­cı (tutucu) ağız içine yerleştirilmiştir. 

Broşlama esnasında dişlerin yan tarafları vasıtasıyla, broşlanması icap eden kana­lın eğim açısını sağlayacak şekilde iş parçası döndürülür.

Dış Broşlama

Dış broşlamada takım, dıştan iş parçası boyunca kılavuzlanır. Büyük kesme ve sıkıştırıp çıkarma kuvvetlerinden dolayı takımın rijit olarak bağlanmış ve desteklenmiş olması gerekir.

Parça etrafının (Çevresel) Broşlamanmasında (Tüp ve çanak broşlamada) takım iş parçasının etrafını tamamen kuşatır ve örneğin bir çekmede bir dış dişin broşlama işleminin ya­pılmasını mümkün kılar. Takım parçalıdır.

Watch this video on YouTube.

Broşlamanın avantajları

Yüksek yüzey kalitesi sağlar
İşlem tek pasoda bitirilir.
Kesme hızı yüksektir.
Ölçü tamlığı sağlar.
Karmaşık profillerin yapılmasını sağlar.
Kolay ve ucuz işçilik sağlar.
İşlenen parçalar özdeş olur

Broşlama işleminin zayıf yönleri

Büyük ve karışık şekilli parçalarda broş maliyeti yüksektir.
Çok küçük parçaları işlemek mümkün değildir.
Parçaların sağlam bağlanması gerekir.
Çok fazla talaş kaldırılamaz

Broşlama Takımları

Broşlama takımları genelde takım çeliklerinden üretilirler. (M2 HSS, PM-M4 HSS, PM-T15 HSS gibi.) Bunun yanında Cnc tezgahlarda kullanılan sert maden uçlu olanları da vardır.

Broşlama takımları mil, kılavuzlama kızağı, dişli, kılavuz kısmı ve son kısımdan meydana gelir. Diş açmanın talaş alma kısmında, kesici ağız dişlerinin kademelendirilmesi suretiyle talaş kalınlığı (h) meydana gelir.

Kaba talaş alma dişleri, talaş kaldırmanın en büyük payını üzerine alırlar (h=0,2 mm), ince talaş broşlama en az 3 diş (h<0,2 mm)’ten meydana gelir. Sonuncu ince talaş alma dişi ve temizlemenin ilk dişi imalat ölçüsünde yapı­lır. Takım, aynı profile ve aynı ölçülere sahip olan ve iş parçasının yüzeylerini perdahlayan (kalibre eden) en az 3 rezerve dişine sahiptir.Bunlar tekrar bilenmeleri esnasında referans olarak da hizmet ederler.

Kesici ağız açısı ve talaş boşluğu,broşlanması gereken yüzeylerin boyuna ve iş malzemesinin talaş kaldırılabilirliğine göre belirlenir. Boşaltmadan evvel delinir. Serbest açı çok küçüktür (1, 5°~ 2°), böylece diş al­nının tekrar bilenmesinde bu değer aynen kalır. Talaşların, yan serbest yüzeyler ile, broşlanan yüzeyler arasında sıkışmasına ve buraların çatlamasına, serbest yüzeylerdeki talaş kırıcı kanallar engel olur. Broşlama es­nasında kullanılan broşun 2 ila 6 dişinin aynı zamanda kesmesi mümkün olacak şekilde seçilmesi gerekir. Ne kadar fazla diş malze­meyle temas halinde olursa, broşlama (tığ çekme) işlemi o kadar sakin cereyan eder.

Watch this video on YouTube.

Broşlama takımı terminolojisi

Broşlama Tekniği Nerelerde Kullanılır

Talaşlı üretim teknikleri ile işlenebilen her malzeme, broşlama tekniği ile de işlenebilir. Çok kullanılan metal alaşımları, bazı plastikler, sert lastikler, ağaç, kompozit malzemeler ve grafit broşlama tekniği ile işlenebilir. Sertliği 18-32 HRC arasında olan çelik malzemeler, bu teknikle işlenebilir. Dökme demir, pirinç, bronz, alüminyum ve magnezyum yüksek kesme hızları ile işlenebilir

Broşlama tekniği ile çeşitli kanallar, kama kanalları, düz veya karışık şekilli yüzeyler, kremayer dişliler, iç dişliler üretilmektedir, Broşlama tekniği otomotiv, uçak ve uzay endüstrisinde, el takımları üretiminde, frezeleme tekniği ile yapılan parçalarda, beyaz eşya sanayiinde, silah parçaları üretiminde, kilit üretimi ve elektrik motoru üretiminde kullanılmakladır. Ayrıca silah sanayiinde namlu yivleri bu teknikle işlenmektedir.

The post Broşlama (Tığ Çekme) Nedir. Nasıl Yapılır appeared first on Makine Eğitimi.

Bu yazımızda Makine Bölümü öğrencilerinin Temel imalat işlemleri derslerinde sıklıkla kullandıkları eğeleme nasıl yapılır? eğeleme teknikleri konusuna  değineceğiz .

Her ne kadar basit el işlemi gibi gözükse ya da öyle düşünülse de bir takım teknikler kullanılmadan eğeleme yapılırsa , hatalı iş parçaları oluşmasına ,vakit ve güç kaybına ,ve hatta en kötüsü ,yaralanmalı  iş kazalarına yol açabilir.

eğenin tanımına , eğe çeşitlerine ,eğenin diş açılarına önceki yazımızda yer vermiştik . Önceki yazımız için  tıklayın  → Eğenin tanımı ve eğe çeşitleri

Eğeleme nasıl yapılır?

Eğeleme çalışma konumu

Çalışma sırasında vucut pozisyonu yandaki resimde verildiği gibi olmalıdır.

Çalışırken dengeli bir duruş için ayakların konumu yandaki resimdeki gibi olmalıdır.

Büyük Lama eğe tutuş şekli

Orta ve Küçük eğelerde tutuş şekli

Orta eğe ile tutuş şekli

Küçük eğe ile tutuş şekli

Gönyesinde ve ölçüsünde eğeleme nasıl yapılır

Parçayı gönyesinde ve ölçüsünde eğelemek için belirli eğeleme teknikleri vardır. Bir yüzey şekildeki gibi düzlemlikten ölçüsünde ayrılmışsa, yüksek olan yerlerin belirlenerek eğelenmesi sonucu düzlemlik sağlanabilecektir. Ancak yüzeyin düzlemliğinin sağlanması beceriye, zamana ve özenli olmaya bağlıdır.Özellikle eğelemenin parçaya paralel olarak yapılması ve bu paralelliğin bozulmaması önemlidir.

Gönye ile yüzey düzgünlük kontrolü

Çoğu öğrenci işin çabuk bitmesi kaygısıyla seri hareketlerle eğeleme yapmaya çalışır.Ancak bu sırada farkında olmadan eğenin düzleme paralelliğini bozar .Bir süre sonra da parça yüzeyinin merkez noktası ve çevresi yüksekte kalırken kenar kısımlara doğru çukurlaşma başlar. Bu hataya düşmemek için sabırlı olmak ve eğeleme işini aceleye getirmek,duruş pozisyonunu bozmadan eğeleme yapmak ve belirli aralıklarla yüzeyin tesviyeci gönyesi ile  kontrolunu yapmak önemlidir.

Eğeleme teknikleri

Doğru eğeleme işlemi için yerine getirilmesi gereken .başlıca teknolojik kurallar şunlardır.

Düzlem yüzeylerde eğeleme teknikleri

Düzlem yüzeylerin eğelenmesinde temel kural, eğenin yüzey üzerine 45° çapraz sürülmesidir .Özellikle kare, dikdörtgen biçimindeki geniş yüzeylerde köşelerden köşelere çapraz eğeleme yapılır .
Eğelemede kurs boyunu uzun tutarsak gönyesinde eğeleme yapmamız zorlaşır. O yüzden eğelemeye yeni başlayanların kurs boyunu mümkün olduğunca kısa tutmaları tavsiye edilir.

uzun kurslu eğeleme tekniği ise  aşağıda verildiği gibi olmalıdır.

Eğrisel ve yuvarlak yüzeylerde eğeleme

Eğrisel yüzeyleri işlerken eğeye de eğrisel hareketler verilir. (Yukarıda)

Watch this video on YouTube.

İç ve dış yüzeylerde eğeleme teknikleri:

İç ve dış yüzeylerin eğelenmesinde profile uygun eğe seçilerek eğeleme kurallarına ve eğelenecek parçanın pozisyonuna göre yüzeye sürülür. Eğe sürülürken düzlem yüzey eğelemede anlatılan  kurallara dikkat etmek gerekir

Delik ve kanallarda eğeleme tekniği

Delik ve kanalların eğelenmesi profile uygun eğe seçilerek eğeleme kurallarına ve eğelenecek parçanın pozisyonuna göre yüzeye sürülür.

Eğelemede işlem sırası

Prizmatik yüzeyler eğelenirken:
a) Daima bir esas yüzeyden eğeleme işine girişmelidir. Bu yüzey hazır değilse hazırlanmalıdır.
b) Esas yüzey temel alınarak parçanın birbirine ortak sınırı olan 1-2-3 yüzeyleri sıra ile işlenmelidir.

Prizmatik parçanın işlem sırası şöyle olmalıdır:
Yüzey 1 : Düzlem olarak bitir: Esas yüzey.
Yüzey 2 : Düzlem olarak ve 1 no’lu yüzeye göre 90° açılı  ile bitir.
Yüzey 3 : Düzlem olarak ve 1-2 no’lu yüzeylere göre 90C° açılı  ile bitir.
Yüzey 4 : Düzlem olarak ve 1, 3 no’lu yüzeylere göre 90° açılı; 2 no’lu yüzeye göre ise, paralel ve ölçülü eğeleme ile bitir.
Yüzey 5 : Düzlem olarak ve 1, 2 no’lu yüzeylere göre 90° açılı; 3 no’lu yüzeye göre ise, paralel ve ölçülü  yapıp bitir.
Yüzey 6 : Düzlem olarak ve 1 no’lu yüzeye göre ölçülü paralel ve 2,3,4,5 no’lu yüzeylere göre 90° açılı  yapıp bitir.

Eğeleme işinde eğe bakımının önemi:

Eğe bakımı önemlidir.
Aşağıdaki kurallara dikkat etmediğimiz zaman işlerimiz zorlaşacaktır.

Dişleri dolmuş eğeler temizlenir. Aksi halde eğe yüzeyi çizer veya kayar.

Eğe dişlerinin tel fırça ile temizlenmesi

Seri temizleme için üst dişler yönünde fırça kullanılır.
Sıkışmış metal parçalar için temizleme laması kullanılır.
Metal olmayan pislikler için eritgenler kullanılır.Eğeler, çarpılmamalı ve düşürülmemelidir.Dişleri bozulmuş ve yıpranmış bir eğe düzgün kesme yapmayacaktır .
Eğeler sertleştirilmiş malzemeden imal edildikleri için eğeyi tornavida ,keski vb gibi kullanmaya kalkışmak kırılmasına sebep olabilecektir. Bu da yaralanmalı kazaya sebebiyet verebilir.

Eğeleme esnasında olabilecek iş kazalarına karşı önlemler

Muhtemel iş kazaları ve alınacak önlemler :

1. Eğe sapı doğru ve sağlam takılmış olmalıdır.Kırık ,çatlak ve tamir edilmiş saplar kesinlikle kullanılmamalıdır.
2. Eğe iş üzerinde bırakılmamalıdır.
3. Eğe doğru ve dengeli kullanılmalıdır.
4. Çıkan talaş ve tozlar üflenmemelidir.
5. Eğe kullanırken dikkat dağıtılmamalıdır

burada bahsettiğimiz eğeleme teknikleri tüm deneyimli deneyimli tesviyecilerin hemfikir olduğu tekniklerdir. Eğeleme tesviyeciliğin en önemli kısmı olmasa da , tesviyecilerin işi sürekli bu olmasa da tesviyeciliğin temeli olarak kabul edilir . Bunun sebebi öncelikle iş disiplini ve sabır konusunda etkili olması, ölçme kontrol aletlerinin ilk kez kullanıldığı safha olması, talaşlı imalat fikrinin çıkış noktası olması olabilir.

The post Eğeleme nasıl yapılır? Eğeleme teknikleri appeared first on Makine Eğitimi.

Soğutma (Kesme) sıvılarının görevleri

• Yağlama sayesinde sürtünmenin azaltılması
• Soğutma suretiyle ısının iletilmesi
• Yıkama suretiyle yabancı maddelerin nakledilmesi ve böylelikle takımların kullanma (dayanma) zamanının artırılması.
• İş parçalarının yüzeylerinin iyileştirilmesi. (Temizleme)
• Ortalıktan Kaldırma: Birim zamanda talaş kaldırma hacminin artırılması.
• Bu ana vazifelerin yanında, soğutucu yağlama maddeleri işlem gören yerlerin te­mizliğini yapar ve onları korozyondan korur.

Yağlama

Talaş kaldırılarak yapılan işlemler karışım sürtünmesi bölgesinde meydana gelir. Soğutucu yağlama maddeleri yağlama suretiyle işlem yerindeki sürtünmeyi azaltır ve böylelikle takımların aşınması ve iş parçasının ısınmasını ve ayrıca enerji ihtiyacı­nı düşürür.

Yüksek ve en yüksek zor­lamalar için soğutucu yağlama maddeleri, yüksek basınçlarda ve sıcaklıklarda işlenmesi gereken malzeme ile reaksiyona giren özel olarak etki eden maddeleri kapsar. Bu sayede iş parçasının ve takımın pürüz tepelerinin kay­namasına engel olunur.

Bu gibi katkı madde­leri EP (EX trem pressur) katkı maddeleridir. Etkili olmak için, soğutucu yağlama madde­lerinde en düşük sıcaklıklara ve en düşük ba­sınçlara ihtiyaç vardır.

Bundan başka, takım ve iş parçasının yü­zeylerinde tutucu bir film tabakası oluşturan, kayan yüzeylerin doğrudan doğruya temasına engel olan, AW-tesirli (Antiwear-katkı madde­leri) soğutucu yağlama maddesine katılır.

Soğutma

Soğutucu yağlama maddesinin, ısınan bölgeden mümkün olduğu kadar çabuk uzak­laştırılması gerekir, böylelikle takım ve iş par­çası soğutulur. Bu sayede işleme hassasiyeti artar ve yüzey tabakasının içindeki bünye (metalurjik yapı) değişmez.

Soğutucu yağlama maddelerinin soğutma etkisi, akış hızına, soğutucu madde hüzmesinin şekline ve yönüne, viskoziteye, soğutucu yağlama maddesinin cinsine ve sıcaklığına bağlıdır.

Soğutucu yağlama maddesinin akış hacmi (debisi) ne kadar büyük olursa ve özgül ısı ka­pasitesi ne kadar yüksek olursa, soğutmada o kadar hızlı olur. Su ile karıştırılan soğutucu yağlama maddelerinde, suyun buharlaşması soğumaya yardım eder.

Yıkama ve Taşıma (Transport)

Soğutucu yağlama maddesi vasıtasıyla ayrıca, dökülen talaşlar ve diğer katı maddeler talaş kaldırılma yerinden çalkalanarak uzaklaştırılmaları ve nakledilmeleri icap eder.

Talaşların ve diğer katı maddelerin çalkalanma kabiliyeti her şeyden önce, soğu­tucu ve yağlama maddesinin viskozitesine, akış hacmine (debiye) ve basıncına bağ­lıdır. Soğutucu yağlama maddesinin taşıma kabiliyeti ve tortu bırakma özelliği, taşların cinsine ve büyüklüğüne bağlıdır.

Temizleme

Bütün soğutucu yağlama maddelerinin temiz kullanılması, ve kirlenmişse temiz­lenmesi gerekir. Çünkü bunların kullanılmaları esnasında sürtünme tozları, talaşlar ve yabancı yağlar (örneğin makina yağı, hidrolik veya korozyondan koruyucu yağlar) iş parçalarına, soğutucu yağlama devresinden ulaşabilir.

Temiz soğutucu yağlama maddesi, iş parçalarında daha iyi bir yüzey kalitesi sağlarken, bozuk parça (ıskarta) miktarını da düşürür. Temizleme işlemi, filtre, tortu kabı ve manyetik ayırıcı tertibatıy­la sağlanır.

İş parçalarının üstünde geriye kalan soğutucu yağlama maddesi artıkları sık sık işlemeye başlamadan evvel, galvanizleme veya boyama işlerinde olduğu gibi özellikle son olarak yapılacak bir yüzey işleminden önce yüzeyden uzaklaştırılmalıdır.

Ortalıktan Kaldırma (Yok etme)

Soğutucu yağlama maddelerinin bakımı esnasında; talaşlar, filtre tortuları, yağ ça­murları ve yağ-su karışımı dışarı alınır. Bu maddeler işletmede hazırlanırken yağlardan veya sudan ayrışması sağlanmalıdır. Artıkları çöp yakma tesisine veya depoya verme­den evvel, terkibi ( içinde ne olduğu) açıklanmalı ve yetkili makamın onayı alınmalıdır.

Konuyla İlgili Sorular

SORU: Soğutma sıvılarının görevlerini yazınız 

CEVAP: 
1-Yağlama sayesinde sürtünmenin azaltılması 
2-Soğutma suretiyle ısının iletilmesi
3-Yıkama suretiyle yabancı maddelerin nakledilmesi ve böylelikle takımların kullanma (dayanma) zamanının artırılması.
4-İş parçalarının yüzeylerinin iyileştirilmesi. (Temizleme)
5- Birim zamanda talaş kaldırma hacminin artırılması.
6- Korozyondan koruma

Bu yazıda soğutma sıvıları ne işe yarar anlatmaya çalıştık ve soğutma sıvılarının görevleri nelerdir inceledik. Soğutma sıvıları hakkında bilgi için ilgili yazıya göz atınız.

The post Soğutma / Kesme Sıvısı Ne İşe Yarar? Görevleri appeared first on Makine Eğitimi.

Kesici Takım Aşınma Tipleri

Kesici takımlarının aşınmalarının nedenleri bir çok sebebe bağlı olabilir. Aşınmayı etkileyen faktörleri incelemeden önce kesici takımlarda oluşan aşınma çeşitlerine değinmek gerekir. Çünkü her aşınma çeşidi aşınmanın farklı nedenlerini işaret ediyor olabilir

Serbest Yüzey Aşınması

Takımın, iş parçasıyla temas halinde olan yüzeyinde oluşan aşınmaya serbest yüzey aşınması denir.

Bu aşınma bölgesinin işlenen yüzeyle sürtünmesiyle, talaş kaldırılan parça yüzeyinde hasar oluşur. Serbest yüzey aşınması genellikle standart olmayan formlardadır ve kenara yakın bölgede oluşur. Zamana göre serbest yüzey aşınmasının gelişimi şekilde verilmiştir.

Serbest yüzey aşınmasının ortadan kaldırılması mümkün değildir, Ancak azaltılabilmesi için tedbir almak mümkündür.  Serbest yüzey aşınmasını azaltmak amacıyla alınabilecek tedbirler aşağıdaki tabloda verilmiştir.

kesici takım serbest yüzey aşınması karakteristikleri ve alınabilecek tedbirler

Krater aşınması

Kesici takımın talaş yüzeyinde krater biçiminde aşınma oluşması. Takım talaş yüzeyi, iş parçasından kaldırılan talaşın takım üzerinde kaydığı yüzeydir.

Sonuçları : Genelde ılımlı bir krater aşınması takım ömrünü kısıtlamaz. Krater oluşumu takım talaş açısının etkinliğini artırır ve  kesme kuvvetleri azalır.

Bu açıdan bakıldığında olumsuz bir yön görülmemektedir fakat, aşırı krater aşınması kesme kenarlarını zayıflatır ve bu durum takımın deformasyonuna veya kırılmasına sebep olur. Bu yüzden takım ömrünü kısalttığı ve takımın yeniden bilenmesini zorlaştırdığı için aşırı krater aşınmasından kaçınılmalıdır.

Azaltıcı tedbirler: Krater aşınması, takım malzemelerinin kimyasal kararlılığının arttırılması veya takımın talaş içinde çözünürlüğünün azaltılmasıyla en aza indirilebilir.

Çentik aşınması

Kaba yüzeylerin tornalanmasında kullanılan takımlarda, takım ile işlenmemiş yüzey ya da talaş kenarı arasındaki temas noktasında  çentik aşınması oluşur.

Kesici takım aşınmasının sebebi : Kullanılan bir soğutucunun neden olduğu veya korozyon nedeniyle oluşan oksidasyon da çentik aşınmasına neden olur.

Kesici takım aşınmasının sonuçları: Aşırı çentik aşınması takımın yeniden bilenmesini zorlaştırır ve özellikle seramik parçalarda kırılmaya sebep olur.

Kesici takım aşınmasını azaltıcı tedbirler : Çentik aşınması, takım ile iş parçası yüzeyi arasındaki temas alanını arttıran dalma açısının arttırılmasıyla, çok pasolu talaş kaldırmada kesme derinliğinin değiştirilmesiyle ve takım malzemesinin ısıl sertlik ve deformasyon direncinin arttırılmasıyla, en aza indirilebilir.

Burun aşınması

Bu aşınma takım serbest yüzeyinin sonuna yakın bölgede iz kenarı üzerinde oluşur. Bu aşınma serbest yüzey ile çentik aşınmasının  birleşimine benzer .

burun aşınması kesici takım aşınmalarının nedenleri : öncelikle abrazyon ile korozyon yada oksidasyon  nedeniyle oluşur.

Sonuçları: Aşırı burun aşınması işlenmiş yüzeyin kalitesini azaltır.

Isıl ve mekanik çatlaklar

Bu çatlaklar, kesintili talaş kaldırmada takımın değişken yüklerle yüklenmesi ya da  talaş kaldırma esnasında yüksek takım-talaş sıcaklıkları sebebiyle olur.

İki tip çatlak oluşur; özellikle soğutucu kullanıldığında değişken ısıl yükler altında kesme kenarlarına dik olarak oluşan çatlaklar ve değişken mekanik yükler sebebiyle kesme kenarlarına paralel olarak oluşan çatlaklar.

Çatlak oluşumu takımın hızlı bir şekilde hasara uğramasına sebep olur.

Ağız birikimi (BUE) oluşumu

BUE : (Built up edge) kesici takım aşınmalarının nedenleri : Genelde yumuşak malzemelerin (örnegin Alüminyum) düşük hızlarda işlenmesi durumunda oluşur.

Özellikle delmede ağız birikimi önemli bir problemdir. Ağız birikimi , etkili kesme derinliğini (veya delik çapını) değiştirmesi, böylelikle kesme derinliğinin kararsız olması ve dolayisiyla kalitesiz bir yüzeyin meydana gelmesine neden olduğu için istenilmez.

En aza indirme : pozitif talaş açılı takımlar kullanılarak, yüzey pürüzlülüğü çok az takımlar kullanılarak ,yağlayıcılık özelliği arttırılmış soğutucular kullanılarak, yüksek basınçlı soğutucuyu direk talaş yüzeyine sevk ederek ve yüksek kesme hızları kullanılarak en aza indirilebilir.

Plastik deformasyon

Takım ile talaş arasındaki temas alanı üzerinde kesme basınçları takım tarafından desteklenemediğinde, kesme kenarlarında plastik deformasyon oluşur.

Kesme kenarlarının deformasyonu genellikle yüksek kesme kenar kuvvetlerinin olduğu yüksek ilerleme hızlarında veya takım sertliğinin artan kesme hızı ve ısıyla birlikte azaldığı yüksek kesme hızlarında ortaya çıkar.

Kesme kenarındaki aşırı deformasyon boyutsal doğruluğun azalmasına, kötü bir yüzey kalitesine ve aşırı serbest yüzey aşınmasına ya da  takımın kırılmasına sebep olur.

Kenar çentiklemesi

Kenar parçalanması seramik gibi gevrek takımlarla yapılan talaşlı imalatta veya sert yada abraziv parcacıklar içeren metal matrisli kompozitler gibi malzemelerin işlenmesi hallerinde oluşur.

Aşırı kesme kuvvetleri veya düşük sistem rijitliği sebebiyle meydana gelen titreşim de kenar çentiklemesine yol açar.

Kenar çentiklemesi nedeniyle işlenen yüzeyin kalitesi düşer, serbest yüzey aşınması artar ve sonuçta takım kırılabilir.

Bu durum; takım kenarlarının değiştirilmesiyle veya takımların kırılma dayanımlarının arttırılmasıyla kontrol edilebilir.

Talaş vurması

Bu durum tok veya abraziv talaş meydana getiren malzemelerin (örnek: paslanmaz çelik) seramik takımlarla işlenmesi durumunda oluşur.

Talaş vurması, talaş geriye doğru kıvrıldığında ve kesme kenarından uzakta takım yüzeyine çarptığında oluşur. Talaş akış yönünü değiştirmek için dalma açısı, kesme derinliği, ilerleme hızı veya takım burun yarıçapı değiştirilerek bu durum önlenebilir.

Takım kırılması

Takım kırılmasını önlemek için neler yapılmalı ? ;

Kesme kuvvetlerinin azaltılması, sağlam ve daha rijit takim tertibatlarının kullanılması ve kırılma tokluğu arttırılmış takımlar kullanılması, kesici takımın kırılmaması için daha uygun olacaktır.

The post Kesici takım aşınma tipleri ve aşınmanın nedenleri appeared first on Makine Eğitimi.

Rayba çeşitleri Şu Şekilde sıralanabilir :

Silindirik Raybalar

Bu raybalar silindirik yüzeylerin raybalanmasında kullanılır. Kesici ağızların iyi bir şekilde talaş kaldırması için delik yüzeyine dar bir kısmı ile değmesi gerekir. Kesici ağız üzerinde boydan boya
dar şerit halinde bir yüzey bırakılmış ve sırtları bilenmiştir.

Raybalar ,kendi çapından ,rayba payı kadar küçük olan delikleri raybalamak için kullanılır.Bu nedenle rayba uçları konik olarak yapılır.Buna başlangıç kesme ucu denir.Asıl kesme işini bu kısım yapar.Silindirik kısımdaki zırhlar raybaya kılavuzluk eder.

Başlangıç kesme uçlarının boyu,deliğin cinsine,işlenen malzemenin sertlik
derecesine göre değişir.Başlangıç kesme uçlarının boyu ,kör deliklerle ,yumuşak
malzemenin raybalanması için kısa ,boydan boya açılmış delikler sert malzeme için uzun seçilmelidir.Makine raybalarında da başlangıç kesme uçları kısadır.Silindirik gövde üzerindeki oluklar düz veya helisel olabilir,raybaları döndürebilmek için saplarının ucu dört köşe yapılırlar.

Konik Raybalar

Konik deliklerin raybalanmasında kullanılan raybalardır. Bu raybalar hem kaba hem de ince işleme için bütün standart ölçülerde yapılırlar. Talaşların kolayca dışarı çıkmaması nedeniyle konik rayba sık sık çıkarılıp temizlenmelidir. Raybayı döndürebilmek için rayba sapı dört köşe yapılmıştır.

Kesici ağızlar düz veya helisel olabilir. Delik yüzeylerinde otlama meydana gelmemesi için helisel ağızlı (oluklu) raybalar tercih edilmelidir.Kaba talaş almada kullanılan konik raybaların kesici ağızları ,boydan boya zorlanmaması için kertiklenmişlerdir.Çok talaş alınması gereken yerlerde kaba talaş raybaları kullanılır.

İnce talaş raybaları ,temiz yüzey elde etmeye ve delikleri ölçüsüne getirmek için kullanılır.Konik raybalar,konik pim deliklerinin ,mors kovanlarının ve konik bileziklerin yapılmasında çok kullanılırlar.

Konik rayba çeşitleri : 

Mors raybası, konikliği 1/20
Pim raybası konikliği 1/50
Musluk raybası, konikliği 1/10  –  1/15

Ayarlı Raybalar

Raybaların en verimlisi ayarlı olanlarıdır. Ölçüsünün üstünde ve altında yeterli bir aralıkta istenilen çapa göre ayarlanabilirler. Bu, çok zaman raybalama için aranan özelliktir.

Raybalama için kullanılan takma çakılı bu ayarlı raybaların istenilen çapa uygunluğu, bir ayarlama Ayarlı raybalarda kesici ağızlar, gövde üzerine açılmış konik yarıklar üzerinde bulunur. Bu ağızları yarık içinde iki tarafta bulunan somunlar tutar. Ayarlama yaparken, örneğin; çapı büyütmek gerekiyorsa sap tarafındaki somun vida sonuna doğru döndürülür, uçtaki somunla da kesici ağızlar sıkıştırılır. Çapı küçültmek için de bu işlemin tam tersi yapılır.

Bileziği veya ölçüsü bilinen bir delik yardımı ile sağlanır. Fiyatları diğer raybalara göre daha yüksektir. Kolay bilenmeleri, istenilen çapta ayarlanabilmeleri ve uzun ömürlü olmaları bunları verimli bir alet haline getirmiştir.

Bu raybalar el veya makine için bütün standart çaplarda yapılır. Takım halinde kutu içersinde bulunurlar.

El Raybaları

El raybaları özellikle ince işleme ve bitirme raybası olarak kullanıldığından hemen hemen ağızların tam boyunca düz taşlanırlar. Raybalama işleminde Raybanın deliğe kolay girebilmesi için ucu konik yapılmıştır.

Küçük bir boşluk elde etmek için ağızların sırtları boşaltılmıştır. Sapın ucu buji kolunun takılması
için dört köşe yapılır. Rayba çekerken, doğru ağızlatmaya ve raybayı delik ekseninde tutmaya dikkat edilmelidir. Bazen de raybayı tornanın gezer puntası veya matkap tezgâhı miline takılan bir punta ile merkezlenmelidir.

Bu şekilde elle rayba çekmek iyi sonuç verdiğinden önerilebilir. El raybası için 0,125mm
den fazla pay bırakılmamalıdır

Makine raybaları

Makine raybalarının konik uçlu ve düz uçlu olmak üzere iki tipi vardır. Konik uçlu raybalarda ağızlar, alın kısımlarında pahlanmış ve buradaki ağızlara boşluk açısı verilmiştir. Kesme işlemini yalnızca uçtaki ağızlar yapar. Sırtların genişliği, olukların genişliğine yakın ve geriye doğru boşaltılmamış, yani boşluk açısı verilmemiştir.
Oluklar raybalama esnasında talaşların dışarıya çıkmasını ve kesilen yere yağ gitmesini sağlar.

Konik uçlu rayba, sürtünüp sarmaması için sapına doğru küçülecek şekilde hafifçe konik ya
da kademeli yapılır. Koniklik yaklaşık olarak 25mm boyda 0,025mm ‘dir. Bu raybalarla çok düzgün bir delik elde edilmez.Bu sebeple konik uçlu raybalar genellikle esas ölçüsünden 0,075 –0,125 mm daha küçük yapılır. Bu fazlalık el raybası ile alınarak düzgün ve tam bir delik elde edilir.Belirli çaptaki düz uçlu (çevreden kesen ) bir raybanın, Aynı çaptaki konik uçlu raybadan daha fazla dişi vardır.Sırtlar daha dar olup bütün boyda boşluk açısı bulunur.

Ağızların başlangıç uçları da konikleştirilmiş veya yuvarlatılmış olup boşluk açısı verilmiştir.
Çok hassas bir ölçü istenmediği zaman iyi bir bitirme raybasıdır.
İki tip makine raybası da silindirik ve konik saplı yapılır. Pahalı olduğu için 12 mm den küçük olan raybaların konik saplarını satın almak önerilmez. Bağlama zorluğu nedeniyle de
25mm den büyük raybaların silindirik sapları tercih edilmemelidir.

Genişlemeli Raybalar

Bu raybaların gövdesi genişler. Bunun için iç kısmı konik delinmiş, yanları yarılmıştır.
Genişleme bir ucunda vida, diğer ucunda da anahtar ağzı açılmış konik bir parça ile yapılır. Bu bir ayarlı rayba olmadığı için, çap büyültme de söz konusu değildir. Burada amaç, standart ölçülerdeki delikleri ince işlemede kullanılan bir raybayı genişlemeli yaparak körlendikçe bilenmek suretiyle, onun ömrünü uzatmaktır.

Kanallarına ve Saplarına Göre Rayba Çeşitleri

1. Silindirik saplı raybalar
2. Konik saplı raybalar
3. Düz oluklu raybalar
4. Helisel oluklu raybalar

Silindirik Saplı Raybalar

Silindirik saplı raybalar, daha ziyade elde çekilirler. Tezgâhta rayba çekerken de bu tip
raybalardan yararlanılır. Bazı makine raybaları da silindirik saplı yapılmaktadır.
Bu raybaların silindirik sapının ucu döndürebilmek için dört köşe yapılır.

Konik Saplı Raybalar

Büyük çaplı makine raybaları konik saplı olarak yapılırlar.Düz saplara nazaran bağlanmaları
hem kolay hem de kuvvetli olur.Konik saplı raybaların mil içinde dönmemesini ve
kolay çıkarılmasını sağlar.Konik saplı raybalar ,ya doğrudan ya da mors kovanları kullanılarak bağlanırlar.

Düz Oluklu Raybalar

Raybanın üzerinde eksenine paralel oluklar açılmıştır. İçersinde kanal bulunan deliklere
düz oluklu raybalar çekilemez. Çünkü;düz olan kesici ağızlar kolayca kama oluğunun (kanalın) kenarına takılır.Deliğin bozulmasına ve ağızların kırılmasına sebep olur.

Helisel Oluklu Raybalar

Rayba eksenine göre eğri durumda helisel oluklar açılmıştır. Kama oluğu bulunan deliklere bu tip raybalar çekilir. Burada kesici ağızlar helisi takip ettiği yani rayba eksenine eğri olduğu için
kama oluğunun kenarına takılması mümkün değildir.

The post RAYBA ÇEŞİTLERİ appeared first on Makine Eğitimi.

Krank mili Nedir. Ne işe Yarar?

Krank milin görevi pistonlardan gelen doğrusal hareketi dairesel harekete çevirmektir. Eksantrik yapıları sebebiyle bu görevi başarıyla yerine getirirler.

Krank mili motorlu taşıtların en önemli parçalarındandır. Son derece hassas imal edilmeleri gerekir. İmalat süreci sadece döküm ve talaşlı imalat ile kalmaz. Sürekli olarak titreşim altında çalışacağı ve hassas bir yatağın içinde dönerek çalışacağı için yüksek aşınma mukavemeti gerekir. Bunun için krank miline bir takım ısıl işlemler uygulanır ve ideal malzeme özelliğine ulaşması sağlanır.

Watch this video on YouTube.

Krank mili, eksantirik bir mildir .Görevi pistonların yaptığı doğrusal hareketi dairesel harekete çevirmektir.

Krank Milinin Yapılışı

Krank mili büyük çoğunlukla dövme yöntemi ile üretilir .Krank milleri ya kalıpta sıcak preste dövülerek veya dökümle elde edilirler. Dökme krank millerinin formları dövme krank millerine göre zorlamalara karşı da­ha uygun yapıdadır ve daha dayanıklıdır. Biyel kolunun çalışacağı bölgeleri talaşlı imalatla hassas bir şekilde işlenir.

Krank Mili Malzemesi

Genellikle düşük alaşımlı çelikten imal edilir.Döküm yoluyla üretilen krank mili Küresel grafitli dökme demirle de üretilir.Malzemenin özellikleri aşınmaya,erğimeye ve burulmaya karşı dayanımlı olmasıdır. Krank miline yataklık eden kaymalı yataklar (krank mili yatağı) ise mikrokaynamaları engellemek için pirinçten imal edilir.

Krank milinin işlenmesi bittikten sonra dayanımı ve muylularının aşınma direnci için bir takım ısıl işlemlerden geçirilir. İlk önce ıslah denilen işlem yapılır. Islah işleminde önce krank mili tavlanır.Daha sonra şoklama (su verme) işlemi yapılır. Ardından 600 derecede menevişleme yapılır ve tekrar su verilir.

Krank milinin yüzey sertleştirilmesi için ise dış yüzeyleri elektrik akımı yardımı ile (endüksiyon sertleştirmesi) ısıtıldık­tan sonra şoklanır.

krank mili nasıl yapılır konulu yine başka bir video

Watch this video on YouTube.

Krank mili imalatında talaşlı İmalat , taşlama, ovalama, ısıl işlemler, indüksiyon sertleştirme, nitrojen kaplama, tuz banyosu, nitrojen kaplama işlemleri gibi imalat metodları da kullanılabilmektedir.

The post Krank Mili Nasıl Yapılır appeared first on Makine Eğitimi.