Alüminyum Ekstrüzyon nedir?

Alüminyum ekstrüzyon, ısıl işlem görmüş alüminyum kütüklerin preslenmesi ve önceden belirlenmiş belli bir profili olan kalıptan zorla geçirilmesi yoluyla istenilen şekillerde kesilmesi işlemidir. Bu işlem, çeşitli endüstrilerde, özellikle de yapı, otomotiv, havacılık ve elektronik endüstrilerinde kullanılan, çok yönlü ve ekonomik bir üretim yöntemidir.

Alüminyum ekstrüzyon işlemi, önce ısıtılmış bir alüminyum kütüğünün ekstrüzyon presindeki kalıba yerleştirilmesiyle başlar.

Pres, alüminyum kütüğünü yavaşça iterek kalıptan geçirir ve istenen şekil ve boyutta kesilir. Kesilmiş alüminyum profil daha sonra soğutulur ve istenilen şekil ve boyutlarda kesilerek kullanıma hazır hale getirilir.

Alüminyum ekstrüzyon birçok avantajlar sunar. Bunlar arasında hafiflik, dayanıklılık, iyi ısı ve elektrik iletkenliği, estetik çekicilik, yüksek geri dönüşüm potansiyeli ve ekonomik üretim sayılabilir

Bu nedenle, alüminyum ekstrüzyon, modern endüstrinin birçok alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum ekstrüzyon, imalat endüstrisinde tekdüze bir kesit profiline sahip parçalar oluşturmak için yaygın olarak kullanılan bir işlemdir. Alüminyum, sünekliği, mekanik mukavemeti ve maliyet etkinliği nedeniyle kullanılır.

Alüminyum Ekstrüzyon Nasıl Yapılır?

Alüminyum, istenen enine kesiti oluşturmak için tasarlanmış ve üretilmiş bir kalıptan geçmeye zorlanır. Ekstrüzyon, iş sertleşmesini azaltmak için yüksek sıcaklıklarda (350°C+) veya yüzey kalitesini ve mukavemeti iyileştirmek için oda sıcaklığında gerçekleştirilebilir.

Watch this video on YouTube.

Alüminyum Ekstrüzyon İşlem Basamakları

Uçtan uca bir işlem olarak alüminyum ekstrüzyon aşağıdaki adımlardan oluşur:

1. Kalıp ilk önce tipik olarak Elektro erozyon ve/veya Frezeleme yoluyla takım çeliğinden üretilir .
2. Bir alüminyum alaşımlı kütük ısıtılır. Normal sıcaklık aralığı 420°C-500°C olacaktır.
3. Kütük, işlemdeki sürtünmeyi azaltmak için yağlayıcı ile ekstrüzyon makinesine yüklenir.
4. Yüksek basınçlı bir tokmak, alüminyum kütüğü makine içinden kalıba doğru zorlar.
5. Nitrojen verilir ve inert bir atmosfer yaratarak kalıp bölümlerinden akmasına izin verilir. Bu, kalıbın ömrünü uzatır.
6. Ekstrüde alüminyum, kalıptan gerekli şekilde çıkar ve bir çıkış masasına, ardından bir soğutma masasına geçer.
7. Soğutulduktan sonra, ekstrüzyon gerekli uzunlukta kesilir, tipik olarak bu bir kesme işlemiyle elde edilir. Ancak Get It Made’de temiz bir kesim sağlamak için tel Erozyon kullanmayı tercih ediyoruz.
8. Son olarak, ekstrüzyonlar, gerekirse başka bir işleme veya bitirme işlemine tabi tutulur.

Watch this video on YouTube.

Alüminyum Ekstrüzyonlar Ne İçin Kullanılır?

Alüminyum ekstrüzyon, sabit bir kesite sahip parçalar oluşturmak için, imalat işlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum ekstrüzyonun kullanım alanları aşağıdaki belirtildiği gibidir:

• Endüstriyel uygulamalar
• Mimarlık ve İnşaat
• Otomotiv
• Tabela ve Aydınlatma

Alüminyum Ekstrüzyonların Avantajları

Özel Alüminyum Ekstrüzyonların Dezavantajları

The post Alüminyum Ekstrüzyon Nedir, Nasıl Yapılır? appeared first on Makine Eğitimi.

Çekmece Rayı Delme kalıbı Komple ve Detay Resimler
Autocad DWG ve PDF İNDİRMEK İÇİN TIKLAYINIZ

The post Çekmece Rayı Delme Kalıbı Komple ve Detay Resimler appeared first on Makine Eğitimi.

Gövde

Preslerdeki en önemli özelliklerden biri gövde biçimi, gövdenin yapıldığı malzemenin cinsi ve konstrüksiyon şeklidir. Küçük tonajlı preslerin gövdesi döküm, büyük tonajlı preslerin gövde konstrüksiyonu çelik plakalı kaynak birleştirmedir. Küçük tonajlı presler genellikle C gövde tipli preslerdir.

Büyük tonajlı preslerin gövde yapıları da genelde H tipi ve çelik konstrüksiyon olarak imal edilirler. Preslerde pik ya da çelik gövde olsun işlenmeden önce gerginliklerini gidermek için tav işlemi uygulanır.

Motor

Presin, çalışmasını sağlayan elemandır. Motordan alınan dönme hareketi kayış kasnak yardımı ile doğrudan volana veya dişliler ile (krank) eksantrik miline istenen devirde iletilir.

Volan (Dişli)

Volan, motordan aldığı dönme hareketini büyük çapından dolayı devir sayısını düşürüp, kuvvet yönünden de arttıran presin parçasıdır.

Hareket İletme Sistemi

Elektrik motoru ile elde edilen dönme hareketi kayışlar vasıtasıyla volana aktarılır. Volana bağlı olan milin üzerinde kavrama ve fren grubu vardır. Kavrama ve fren grubu hidrolik, pnömatik veya mekanik kumanda sistemi ile çalışır. Volan, motordan aldığı dönme hareketi ile sürekli döner, fakat (krank) eksantrik mili dönmez. Biz parça basmak istediğimiz zaman, kavrama kumandasını devreye sokarız (pedal, buton ile) ve eksantrik mili dönmeye başlar. Eksantrik milin görevi, dairesel hareketi doğrusal harekete dönüştürmektir. Presin krank miline, biyel kolu dediğimiz kollarla bağlı bulunan hareketli kafaya (koç, slayt) krank milinin eksen kaçıklığı iki katı kadar doğrusal hareket yaptırılır. (Bir turda) buna presin kursu (strok) diyoruz. 

Küçük tonajlı preslerde bu strok ayarlanabilir yapılabilir. Büyük tonajlı preslerde (strok) kurs sabit yapılır. Değişik yükseklikte kalıp bağlamak için ayrıca slayt ayar mekanizması yapılır. Mekanik presin, slaytın aşağıya indiği pozisyonda, geri dönüşe geçtiği pozisyona alt ölü nokta (A.Ö.N.), yukarıda durduğu pozisyona üst ölü nokta (Ü.Ö.N.) denir.

Kavrama ve Frenler

Kavrama ve frenler, mekanik preslerin en önemli elemanlarındandır. Pres tezgâhının emniyetli ve verimli çalişması, kavrama ve frenlerin hatasız çalışmasına bağlıdır.

Hareketin istendiğinde koç başlığına iletimini sağlayan sisteme kavrama adı verilmektedir. Kavramanın devreye alınıp koç başlığı vuruşunu yapıp üst ölü noktada durmasını sağlayan sisteme de fren sistemi adı verilir. Kavrama devre dışı kaldığı anda fren sistemi devreye girer ve krank milinin üst ölü noktada durmasını sağlar.

Eksantrik Mili

Krank mili, volandan aldığı dairesel hareketi doğrusal harekete çeviren, eksantrik presin en önemli parçasıdır 

Krank milinin eksenleri arasındaki kaçıklığın iki katı, presin kurs boyunu oluşturmaktadır. Krank milinin üzerinde volan, kavrama elemanları, fren tertibatı, biyel kolu ve biyel koluna bağlı bulunan koçbaşlığı bulunmaktadır 

Koçbaşlığı

Eksantrik preslerde kalıp üst grubunun bağlandığı kısım olup duruma göre iki veya dört noktadan kızaklanmıştır. Eksantrik milinin dairesel hareketi biyel kolu-koçbaşlığı ile doğrusal harekete dönüştürülerek kalıbın çalışması sağlanır. 

Tabla

Hidrolik ve mekanik preslerde kalıp ile pres yatağı arasında kullanılır. Tablalar, kalıp bağlanmasını uygun düz yüzey sağlarlar ve aşınmaları halinde tekrar taşlanabilirler. Tablalar kalıplara destek vermesi ve esnemesi açısından yeterince kalın olmalıdır. Bazı büyük preslerde kalıp değişimini hızlandırmak için hareketli tablalar kullanılır.

The post Eksantrik Preslerin Kısımları appeared first on Makine Eğitimi.

Kalıp Temizleme

1- Kalıp açılır. Açıldıktan sonra içindeki vazelin yağı mazot ve üstübü ile temizlenir. Kalıbın iç yüzeyinde vuruk, ezik, çizik, olmadığına bakılır. İticilerin ve maçaların uçlarında kırık veya ezik olmadığına bakılır. Kalıbın yüzeyleri mazot ile temizlendikten sonra kurulanır.

2- Polisaj pastası sürülerek el taşlama makinesi ve parlatma bezi ile temizlenir. Bu işlem sırasında keskin köşelerin kırılmamasına özen gösterilir. tekrar mazot ile yıkanıp, hava ile temizlenir ve kurulanır.

3- Kalıp yüzeyine ince bir film tabakası şeklinde fırça ile vazelin yağı sürülür. Yolluk içine vazelin doldurulur. Kalıp kapatılır ve dış yüzeyleri ( ön ve arka ) zımpara ile temizlenir.

4- Kalıbın su sistemine hava basılarak açık olup olmadığı kontrol edilir. Eksik olan su bağlantı girişleri tamamlanır. Eğer kapalı olan yer var ise asit basılarak temizlenir.

5- Kalıbın diğer eksik olan civata, kızak, emniyet bağlantı laması var ise tamamlanıp hazır bir şekilde kenara konur.

Kalıp parlatma

Sürekli çalışan enjeksiyon kalıpları bu çalışma sonucu özellikle ürüne şeklini veren kalıp boşluklarında aşınma, parlaklığını ve pürüzlülüğünü kaybetme gibi onarım isteyen durumlar ortaya çıkar. Bu durumda bu kısımlar tekrar parlatma ( polisaj ) işleminin uygulanması gereklidir

Kalıp Parlatma (Gaz) Taşları

Gaz taşları, genellikle beyaz (yumuşak), kırmızı (orta-sert) ve mavi (sert) olmak üzere üç renktedir. Kullanım yerlerine göre 2.34 mm, 3 mm ve 6 mm şaftlı (saplı) olarak mevcuttur.

Sertlik, kırılma, aşındırma ve ebatlar ihtiyaçlar doğrultusunda belirlenmiştir. Her taşın kendisine has özelliği vardır. Taşların 60, 120, 150, 180, 220, 320, 400, 600 ve 800 kum iriliği olanları mevcuttur.

Değişik biçimlerde üretilirler. Silindir ya da koni şeklinde olanlar gibi lama, üçgen, kare, balık sırtı gibi profillerde olanları vardır.

Kalıp Parlatma macunları (Elmas Pasta)

Kalitenin ve verimliliğin önemli olduğu pres ve enjeksiyon kalıplarının parlatılması için geliştirilmiştir. Elmas pastalar doğal ve endüstriyel elmas karışımından elde edilmiştir. Doğal elmasın erişilmez kesme gücü, endüstriyel elmasın sertliği ve dayanıklılığı ile birleştirilmiştir.

Hem su esaslı, hem de yağ esaslı olup, tiner ve özel yumuşatıcı ile kullanılabilir.

Spiral Motor

Kalıp parlatmada kullanılan spiral motorlar genellikle 15000,,22500 ve 25000 devirlidir.

Kalıp bakım parlatma işlemi iki aşamada yapılır. Birinci aşamada gaz taşları ve sıvı elmas macunları ile ön parlatma yapılır. Bu amaçla yukarıda gösterilen değişik mikron ölçülerinde elmas macunlar kullanılır.

İkinci aşamada ise keçeler ve spiral motor kullanılarak asıl parlatma işlemi yapılır. Burada yüksek devirli motorlar tercih edilmelidir.

Enjeksiyon Kalıbı Bakımının Yapılması

Bakım hakkındaki detaylar için
BKNZ: Enjeksiyon kalıbı Bakımın Yapılması
Aylık bakım kartı buradan indirebilirsiniz.
6 Aylık Bakım Kartı buradan indirebilirsiniz.

Bakım Onarım Yöntemleri

1- Arıza çıktıkça bakım (Break down maintenance)

Arıza çıkınca onarım yapılır. Beklenmedik zamanda arızanın çıkması planlama yapmaya fırsat vermez. Arka arkaya aynı yerde ya da yakın bölgelerde arıza çıkma riski yüksektir. Maliyeti en yüksek uygulamadır. Nedeni arıza duruşu sürecinde yaşanan üretim kaybıdır.

2- Koruyucu Bakım (Preventive maintenance)

Periyodik bakım uygulamasıdır. Arıza çıkma periyodu olasılığı üzerine kuruludur. Bu periyotlara bağlı arıza önleyici bakım iş emirleri periyodik olarak açılır. Riski, arızanın önüne geçebilmek için onarım periyotlarının kısa tutulması, bu nedenle işletmeye maliyetinin yüksekliğidir.

3- Kestirimci Bakım (Predictive maintenance)

Arıza çıkmadan önce, planlı onarım faaliyeti ile arıza büyümeden çevresel arızalarla birlikte planlı bakım faaliyeti ile giderilmesi metodudur. Bu yaklaşım ile koruyucu bakım kapsamında yapılan gereksiz bakım faaliyetlerine gerek olmamakta, aynı zamanda beklenmedik arızalar çıkmadan önceden belirlenebilmektedir. Duruş sayılarındaki azalma, parça ve işçilik maliyetlerinden büyük oranda tasarrufa neden olmaktadır.

4- Proaktif Bakım (Proactive maintenance)

Bakım öncesi ve sonrası kaydedilen veriler ve yapılan analizler ile onarım sonucu izlenir. Her yapılan onarım, acaba doğru sonuca erişilmesini sağlamış mıdır doğrulaması yapılır. Kestirimci bakıma ek olarak, proaktif bakım uygulamasında, bakım sonrası devreye girmeden önce bu kriter kontrol edilir. Eğer bakım istenilen kalitede değil ise düzelttirilir. Bunun sonucu bakım gerektirme periyotları arası açılır, yıl boyunca daha az bakım ihtiyacı doğar.

5- Güvenilirlik Esaslı Bakım (Reliability Based maintenance)

Koruyucu, kestirimci, proaktif bakım metotlarının bir bütünüdür. Tek çatı altında, bir merkezden tüm gelişmeler izlenir. Acil iş emirleri aynı bünyede açılır.

The post Plastik Enjeksiyon Kalıplarının Bakımı appeared first on Makine Eğitimi.

Bu sistemde üretilen metal parçalar, %100’e yakın dolu olduğu için, homojen metallere uygulanabilen tüm işlemler bu parçalara da uygulanabilmektedir. 

Sinterleme, toz halindeki malzemenin erime sıcaklığı altındaki bir sıcaklığa belli bir süre maruz bırakılarak tozların birbirlerine değdikleri noktalardan başlayarak kaynaşmasına denir. Yukarıda sinterlenmenin 4 safhası görülüyor.

Tüm 3B yazdırma yöntemlerinde olduğu gibi, SLS makinesiyle nesne oluşturmak için, bilgisayar destekli tasarım (CAD) tasarımı olarka işe başlanır. Daha sonra bu CAD dosyası, 3d yazıcılar tarafından anlaşılabilen .STL biçimine dönüştürülür.

Watch this video on YouTube.

Toz, yapı haznesinin içindeki bir platformun üstüne ince bir tabaka halinde dağıtılır. Yazıcı tozu, ham maddenin erime noktasının biraz altındaki bir dereceye kadar ısıtılır. Sonraki süreç, bilinen 3d yazdırma yöntemleriyle hemen hemen aynı şekilde yürür

Seçici laser Sistemiyle Üretilmiş parça Örnekleri

Seçici lazer yöntemiyle yapılmış kalıp yarımları ve basılmış parça (yukarıda)

Seçici lazer yöntemiyle yapılmış plastik enjeksiyon kalıp yarımı

Sls yöntemiyle hazırlanmış zımba ve toz metal

Watch this video on YouTube.

M12 Allen Cıvata

Kalıp Mühreleri

Sls ile hazırlanmış bükme zımbaları. Bu kalıp 150 adet parça basmıştır

Sls ile yapılmış subaplar

Seçici Laser yönteminin Avantajları

1. Yüksek parça doğruluğu, imalat sırasında parça desteğine gerek olmaması. SLS destek malzemesi gerektirmediğinden, içi boş bölümlere sahip parçalar kolay ve doğru bir şekilde yazdırılabilir. Mühendisler ve üreticiler, tasarım özgürlüğü, yüksek üretkenlik ve iş hacmi, parça başına düşük maliyet ve kanıtlanmış, son kullanım malzemeleri nedeniyle seçici lazer sinterlemeyi seçiyor.
2. Düzensiz şekillere sahip nesneler üretme kolaydır.
3. Parçalar yüksek dayanım ve rijitliğe sahiptir.
4. Güvenilir mekanik özellikler sebebiyle, üretilen parçalar tipik enjeksiyon kalıplama plastiklerinin yerini alabilmektedir

Plastik enjeksiyonda kullanılmak üzere imal edilen maça. İçindeki soğutma kanallarına dikkat ediniz.

Sls ile yapılmış plastik enjeksiyon kalıbı

Seçici Laser yönteminin Dezavantajları

1. SLS parçaları, pürüzsüz bir yüzey veya su geçirmezlik gerekiyorsa, içgözenekler sebebiyle sonradan işlem gerektirebilir.
2. Büyük düz yüzeyler ve küçük delikler, eğrilmeye ve aşırı baskıya duyarlı olduklarından SLS ile doğru şekilde yazdırılmamaktadır.
3. Teslim süreleri FDM ve SLA gibi diğer 3B baskı teknolojilerinden daha uzundur.

Seçici laser Sinterleme Kullanım Alanları

SLS teknolojisi, karmaşık geometrileri kolayca yapabilme kabiliyeti nedeniyle dünya çapında birçok endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır. En yaygın uygulaması, yatırım döküm modelleri, otomotiv donanımı ve rüzgar tüneli modelleri gibi prototip parçalardır .

SLS ile İlgili Doküman ve makaleler

• Seçici Lazer Sinterleme Tabanlı 3D Yazıcının Tasarımı / Makale
• Hızlı direkt imalatta kullanılan seçici lazer sinterleme ve ergitme cihazının gövde tasarımı ve imalatı /makale
• Seçici lazer sinterleme ile oluşturulan sabit bölümlü protez krom kobalt alt yapılarının kenar uyumlarının incelenmesi / İ.Ünv Doktora tezi
• Seçici lazer ergitme yöntemiyle metal alaşımlarında mikrokanal üretiminin deneysel ve sayısal incelenmesi / Doktora tezi

The post Seçici Laser Sistemiyle Kalıp Yapımı appeared first on Makine Eğitimi.

Rondela kalıbı komple resmi
AutoCAD DWG // PDF

Kalıp alt plakası
AutoCAD DWG // PDF

kalıp sapı-pim dayama
AutoCAD DWG // PDF

Dişi plaka
AutoCAD DWG // PDF

Sap tutucu
AutoCAD DWG // PDF

Sap
AutoCAD DWG // PDF

Zımba tutucu
AutoCAD DWG // PDF

The post Rondela Kalıbı Komple ve Detay Resimler- Dwg pdf appeared first on Makine Eğitimi.

Darbe ve titreşimden gevşemeyi engellemek için konulmuş emniyet civatası ve kaması sökülerek somun gevşetilir Gevşetilme tırnaklı kavramanın döndürülme mesafesi kadardır. Daha sonra kurs ayar bileziği mil yardımıyla istenen ölçüdeki kurs miktarını elde etmek için döndürülür.

Uygun kurs ayarı yapıldıktan sonra tırnaklı kavrama somun ile sıkılarak sıkıştırılır emniyet civatasıda sıkılarak kurs ayarı yapılmış olur.

Pres koç başlığı ve pres alt tablası arasına sıkıştırılan kalıp bağlama pabuçları yardımı ile veya kalıp alt plakası pres kanalları ölçüsünde üzerine açılmış kanallar yardımıyla bağlantı elemanları ile bağlanır. Bağlamada parça baskısını zora sokmayacak ve T kanalların kalıba en yakın noktaları ve en az 2 noktadan bağlantı yapılır.

Prese bağlanan kalıbın çalışma aralığı aşağıdadır. Koç başlığı vidası ile yukarı kaldırılarak uygun konumda ayarlanır. Bağlantılar kontrol edilerek el ile volan çevrilerek deneme çalışması yapılır. Ardından boşta baskı daha sonrada uygun ise preste çalışma başlar.

BU yazıyı PDF dokuman olarak görüntülemek ve indirmek için TIKLAYINIZ

The post Eksantrik Preslerde Kalıp Bağlama appeared first on Makine Eğitimi.

Dayama çeşitleri

İlk dayamalar
İkinci ve üçüncü … vb dayamalar
Son dayamalar

Tiplerine göre Dayama Çeşitleri

1. Basit dayamalar
2. Sabit pim dayamalar
3. Yay baskılı Pim dayamalar
4. Elle İtmeli veya Çekmeli dayamalar
5. Manivela tipi dayamalar
6. Yan Çakılar
7. Otomatik Dayamalar
   • Mekanik kumandalı otomatik dayamalar
   • Hidrolik veya Pnömatik kontrollü otomatik dayamalar

Sıralı ardışık kalıplarda kesime başlarken sıra ile 1. ve 2. dayamalar kullanılır. Son dayama ise şerit bitinceye kadar kullanılmaktadır.

Dayamaların (Birinci dayama, ikinci dayama ve son dayama) şerit üzerinde gösterilmesi (Yukarıda)

Dayamaların kalıp üzerinde gösterilmesi (yukarıda)

Yan Çakılar

Dayamalarda belli bir hassasiyetten ileriye geçilemez. İlerlemenin daha hassas olmasının istendiği hallerde, özellikle sac kalınlığının 0.3 mm den az, delikleri dayama pimi giremeyecek kadar küçük ve sıralı kalıplarda yan çakı kullanılır.

Yan Çakı Neden ve Ne zaman tercih edilir?

Büyük seri imalat kalıplarında
İnce malzemelerin kesilmelerinde,
Hızlı çalışma istenildiğinde,
Daha hassas bir ilerlemenin sağlanması istendiği durumlarda yan çakılı tercih edilir.

Yan çakının boyu adım kadar olur. Ana zımba deliği ile yan çakı arasındaki mesafe çok az kalıyorsa yan çakı bir adım ileriye veya geriye alınabilir.

Arka ve ön yan çakının konumları ve adımı (üstten görünüş)

Yan Çakı biçimleri (yukarıda)

Watch this video on YouTube.

Çalışma soruları

The post Kesme Kalıplarında Dayamalar ve Yan Çakı appeared first on Makine Eğitimi.

Bu kalıplarla parçaların üretimi geriye veya ileriye doğru fışkırtılarak yapılabilmektedir. Yukarıdaki şekilde geriye ve ileriye doğru fışkırtma yapan iki kalıplama işlemi gösterilmektedir.

Fışkırtma kalıplama işleminde zımba ile dişi kalıp ekseni aynı konumda ayarlanmalıdır. Aksi halde, kalıplanan parçalar simetrik olmayacaktır.

Fışkırtma kalıplarıyla üretilen parçaların bir operasyondaki kesit alanı değişimi ‘% 85’e çıkabiliyorsa, kalıplama işlemi başarılıdır. Normal koşullarda ilk fışkırtma işlemi için yüzde kesit alanı değişimi 60, ikinci veya bitirme fışkırtma işlemi için yüzde kesit alanı değişimi 40 olarak kabul edilir.

Fışkırtma kalıplarıyla üretilecek parçalara ait malzemelerin basma gerilimleri yukarıdaki çizelgede verilmiştir. Kalıplama işlemini yapacak pres tezgâhı, fışkırtı­lacak parçanın boyutlarına ve malzemenin cinsine göre seçilmelidir.

Fışkırtılan parça et kalınlığı ile yüzde (%) alan azalması oranı arasında bir bağıntı kurulabilir. Artan zımba kuvveti ve buna bağlı olarak fışkırtılan parça et kalınlığı bağıntısı diyagramı Aşağıdaki şekilde gösterilmektedir. Bu diyagrama göre, zımba basıncı arttıkça fışkırtılan parça et kalınlığı azalmaktadır.

Fışkırtma kalıplamada, kalıp ve zımba arasında kalan malzeme kalıp ağzından dışarı fışkırır. Fışkıran tüpün dış çapı dişi kalıp delik çapında, iç çapı ise zımba ucu çapındadır.

Kalıplanan parçanın zımba üzerinden kolayca çıkabilmesi için, zımba ucu çapı gövde çapından biraz büyük yapılır. Ayrıca zımba üzerine hareketli sıyırıcı plaka yerleştirilir.

Yukarıdaki şekilde geriye fışkırtılan kalıplama işleminin açık ve kapalı konumu gösterilmektedir.

The post Fışkırtma Kalıpları appeared first on Makine Eğitimi.

Bu kalıplarla üretilen parça, kalıp deliğinden aşağıya düşmez ve kalıp içerisinde kalır. İtici pim veya plâka yardımıyla kalıp içerisine düşürülen parça, şe­rit malzeme iskeletiyle birlikte kalıptan dışarıya çıkartılır.

Delme-Kesme Birleşik Kalıbı

Delikli pul, rondela ve benzeri parça­ların üretilmesinde kullanılan kalıplara delme-kesme birleşik kalıbı denir. Küçük tonajlı kalıplarda yay baskılı plâkalar, itici pimler, sıyırıcı plâkalar ve benzeri kalıp elemanları kullanılır.

Büyük tonajlı birleşik kalıplarda kullanılan baskı plâkası, itici pim, itici plaka ve benzeri hareketli kalıp elemanları için de basınçlı havalı (pnömatik) veya hidrolik sistem kullanılır. Böylece bütün hareketli kalıp elemanları pnömatik veya hidrolik sistemle çalıştırılır.

Kesme, Bükme, Çekme Birleşik Kalıpları

Tığ çekme, delme ve ayırma birleşik kalıbı

Tığ çekme, delme ve ayırma birleşik kalıbı aşağıdaki şekilde gösterilmektedir. Kalıbın kapanmaya baş­lamasıyla tığlar da şerit malzeme üzerindeki kanal açma işlemine başlar. Tığ çekme işleminin 2 /3 ’si tamamlanınca ayırma zımbası parçayı şerit malzemeden ayırır. Kalıp içerisinde kalan parçanın tığ çekme işlemi tamamlanırken, delme zımbaları da aynı anda delikleri deler. Kalıp açıldığında, iticiler yardımıyla kalıplanan parça dışarıya çıkartılır.

Ayırma biçimlendirme birleşik kalıbı

Aşağıdaki şekilde ayırma ve bi­çimlendirme birleşik kalıbı gösterilmektedir. Kalıp üst plâkasına iki zımba yer­leştirilmiştir. Bunlardan biri ayırma zımbası, diğeri de birbiri içerisine hareket edebilir şekilde monte edilmiş ara ve biçimlendirme zımbalandır. U-bükmeyi yapan ara zımbası, bükme işlemini engellemeyecek ve ekseni doğrultusunda hareket edebilecek şekilde biçimlendirme zımbasına tespit edilmiştir.

Biçimlendirme zımbasının ön ve arka yüzüne yay baskılı tutucular, alnına da merkezleme pimleri yerleştirilen biçimlendirme zımbası, ara zımbasını üzerinde taşır. Zorlama anında da ara zımbasını bırakır.

U-kalıbı üzerine yerleştirilen dişi kalıp, mafsal hareketlidir. U-kalıbının aşağı iniş hareketinde mafsallı dişi kalıp kapanır, kalıp açıldığında da yay baskısı yar­dımıyla yukarı doğru hareket eden U-kalıbı mafsallı dişi kalıbı açar. Açılan kalıptan alman parça bir miktar esnetilerek içerisindeki ara zımbası çıkartılır.

Birleşik kalıpların üstün ve zayıf yönleri

Üstünlükleri

1 —Seri üretimin fazla olması nedeniyle kalıplanan parça maliyeti azdır.
2 — Birden fazla kalıbın yaptığı işi tek başına ve aynı istasyonda yaptığı için, pres tezgâhına bağlanması zaman alıcı değildir.
3 —Fazla sayıda pres tezgâhını gerektirmediği için, mevcut pres tezgahına göre kalıp tasarımı daha kolaydır.

Zayıf Yönleri

1 — Komple kalıbın tasarımı ve yapımı zaman alıcıdır.
2 — Kalıbın tamiri güçtür.
3 — Kalıp maliyeti yüksektir.
4 — Maksimum kalıplama kuvvetini gerektirdiği için büyük tonajlı pres tezgâhı bulmak zordur.

The post Birleşik Kalıplar appeared first on Makine Eğitimi.