İki milin flanşlarla birleştirilerek milden mile hareket iletimi amaçlanmış ( flanşlar yeşil ve mavi renkle gösterilmiştir.)

Flanşlar millere kama ve civata-somun yardımıyla tutturulmuş. Birbirlerine tutunmaları ise dişi ve erkek yapıyla sağlanmış. Yeşil olan girintili, mavi olan çıkıntılı yapıda.

Kademeli mile (Mil 2) kama ile monte edilmiş ve bilezikle(sarı) kısıtlanmış dişli çark (turuncu) mevcut.

Örnekte, önce geçme cinsine göre tolerans nitelikle­ri belirlenmiş ve her niteliğe denk düşen alt ve üst sapmalar detay resimlerde, rakamsal olarak yerine yazılmıştır.

• Flanş 1 – Mil 1 = İnce alıştırma tutuk geçme (H7/k6)
• Flanş 1 – Flanş 2 = (flanşlar dişi ve erkekli) Orta alıştırma serbest geçme (H8/cJ10)
• Flanş 1 kama kanalı genişliği = P9 (TS 147’ye göre)
• Flanş 2 – Mil 2 = İnce alıştırma çakma geçme (H7/m6)
• Flanş 2 ve dişli kama kanalı genişliği = P9 (TS 147’ye göre)
• Dişli – Mil 2 = lnce alıştırma sıkı geçme (H7/n6)
• Mildeki kama kanalları genişliği = P9 (TS 147’ye göre)
• Ara bilezik – Mil 2 = (Sarı renkle gösterilen) Kaba alıştırma kaba geçme-1 (H11/h11)

Örnek 2 – Yataklanmış Mile Bağlı Kasnak Montaj Resmi

Yataklanmış bir kademeli mile montajlanmış bir kayış kasnağı. Montajda kullanılan parçalar: Rulman, Yağ keçesi, rondela, altıköşe somun, civata, taçlı somun, gupilya, kama.

• Kapak – Gövde =
  Orta alıştırma Serbest geçme (H8 / d10)
• Kapak – Rulman =
  K7 (Rulman kataloğundan)
• Mil – Rulman =
  k6 (Rulman kataloğundan)
• Yağ keçesi yuvası =
  H7 (Yağ keçesi kataloğundan)
• Kasnak – Mil =
  İnce alıştırma tutuk geçme (H7 / k6)
• Kasnak – kama kanalı genişliği =
  Js9 (TS 147’ye göre)
• Mil kama kanalı genişliği = N9 (TS 147‘ye göre)

The post Ölçü Toleransları – Açıklamalı Örnek Resimler appeared first on Makine Eğitimi.

Bu şekilde tasarımlanmış bir parça :

Bu şekilde üretilirse ne olur ?

Parçanın toleransları belirtilirken 0.3 mm + ve – tolerans verilmiş. Parçayı ölçtüğümüzde 50.3 değerini bulup tolerans dahilinde işlenmiş olduğunu düşünebiliriz. Ancak orta kısmından ölçtüğümüzde 50.1 değeri ile karşılaşırız.

Bir parçanın kabul edilebilir olması için, kullanıldığı yere bağlı olarak, boyutsal uygunluk ile birlikte, aynı zamanda, doğru, yuvarlak, silindir, düz vb. olması da gerekebilir.

Geometrik toleranslandırma

Parça unsurlarının büyüklüklerinin yanında başka özelliklerinin de toleranslandırılmasına duyulan ihtiyaç, geometrik toleranslandırma adı verilen, daha hassas bir toleranslandırma yöntemini ortaya çıkardı.

Bu yeni uygulama, tasarımcıların aşağıdaki tabloda verilen, şekil, düzenleme, yerleşim, salgı ve profil değerlerinin de gerektiği zaman toleranslandırmalarını sağladı.

Bu toleranslandırma, değiştirilebilirliği en yüksek düzeyde sağlanmanın yolunu açtı.

Geometrik toleranslandırmayı 3 ana grupta toplayabiliriz:

• Şekil ve biçim toleransları
• Profil toleransları
• Düzenleme, Yerleşim, Salgı toleransları

Geometrik toleranslandırma yapmanın amaçları

Üretim maliyetlerini azaltmak.
Parça unsurlarının gerçek işlev ve ilişkilerinin, tasarım sırasında göz önüne alınmasını sağlamak.
Tasarım-üretim-muayene birimleri arasında dil birliği sağlamak.
İleri teknolojiyi kavramak/ileri teknolojiye yetişmek.

Geometrik toleranslandırmanın avantajları

Maliyetlerin Azaltılması

İki örnek parçadan hangisinin üretim maliyeti yüksek sizce?

Birinci parçada parçanın kalınlığı için verilen tolerans, parçanın iki yüzeyinin paralelliğini sağlamak için mi, yoksa parçanın kalınlık ölçüsü gerçekten kritik olduğu için mi verilmiş?

Eğer parçanın kalınlığı kritik değil ise (parçanın başka bir parça ile geçme ilişkisi yok ise), bu ölçünün toleransını geniş verip, paralelliği geometrik tolerans ile sağlamak daha uygun bir yoldur. İkinci parça böyle bir düşünce ile tasarımlanmıştır.

İkinci parçanın imalatı, birinci parçaya göre daha düşük maliyet ile gerçekleşecektir.

Tasarımda parça unsurlarının gerçek işlev ve ilişkilerinin göz önüne alınmasının sağlanması

Yukarıdaki ölçülendirme, deliğin konumu için A datumunun birinci öncelikli, B datumunun ise ikinci öncelikli olduğunu gösteriyor. Tasarımcı, iki parçanın A yüzeylerinden birbiri üzerine oturmasının, bütünün fonksiyonu açısından önemli olduğunu söylemektedir.

Bu parçayı işleyecek operatör, parçayı A yüzeyine oturtup, dayamayı B yüzeyinden yaparak deliği delecektir.

Parçayı ölçecek olan muayeneci de, aynı şekilde, parçayı A yüzeyine oturtup, B yüzeyini dayadıktan sonra ölçümü yapacaktır.

Ortak, kolay öğrenilebilir bir dil oluşturulması

ÜÇ DELİK A,B,C DATUMLARINA GÖRE EN FAZLA MALZEME DURUMUNDA Ø 0.25 TOLERANS DAHİLİNDE DOĞRU KONUMDA OLACAKTIR.

B YÜZEYİ A YÜZEYİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR.
C YÜZEYİ A VE B YÜZEYLERİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR

Datum Seçimi

Datum, bir parçayla ilgili boyutlandırmanın doğru yerden başlayabilmesi için, parça üzerinde gerek duyulan unsurdur. Datumlar, genellikle fiziksel olarak erişilebilen ve toleranslandırılan özellikle işlevsel ilişkileri olan unsurlardan seçilir. Atölyelerde, ölçüm pleytlerinin yüzeyi, tezgah yatakları veya takımların dayama yüzeyleri datum olarak kullanılır.

Datumların her zaman ‘görünür’ olması gerekmez.  Diğer bazı özellikleri kullanarak hesaplanabilecek görünmez yüzeyler, eksenler, doğrular veya noktalar da datum olarak kullanılabilir.

Örneğin bir dağın 1600 m. olduğu söylenirken, deniz yüzeyi seviyesi datum olarak kabul edilmektedir. Burada bir dağın yüksekliğini tanımlamak için teorik bir datum oluşturulmaktadır. Üretimde de, cıvata hatve çapları, bilgisayar yazılımlarıyla oluşturulan özellikler, görünmeyen datumlar olarak kullanılmaktadır. Ancak bu tür datumlara ulaşmanın ve onları kullanabilmenin daha zor olduğu kabul edilmelidir.

Parçalar tasarımlanırken, üretilirken ve ölçülürken datumlar dikkate alınır. Tasarımcının belirlediği datumların üretici ve muayeneci tarafından da izlenebilir ve erişilebilir olması gerekir.

Datum Sembolünün uygulanması

Parçaya ait bir unsurun datum olarak tanımlanması gerektiğinde, datum büyük harf ile gösterilir ve unsura bir üçgen ile bağlanır. Bağlantı üçgeni içi dolu veya boş olabilir. (Aşağıda şekil 1 ve 2)

Datum üçgeni ya unsura ait olan bir dış çizgi üzerine, ya da dış çizgiden uzatılan bir çizgi üzerine yerleştirilir (Yukarıda şekil 3)

Datumun bir eksen veya orta düzlem olması durumunda, datum üçgeni boyut çizgisi üzerine yerleştirilir (Aşağıdaki şekil 4, 5 ve 6).

İki ok başı için yeterli alanın olmaması durumunda, datum üçgeni oklardan birinin yerini alabilir (yukarıdaki şekil 5 ve 6).

Eğer datum üçgeni, doğrudan eksen üzerine konursa, hangi unsurun datum olduğu açık olarak gösterilmelidir. (Şekil 7)

Eğer bir yüzey datum olarak seçilmiş ise, datum üçgeni, yüzeyin üzerindeki bir noktadan çıkan doğru üzerine konur (Şekil 8).

Eğer geometrik tolerans kutusu datuma doğrudan bağlanabilirse, datum için bir harf kullanılmayabilir . (şekil 9)

Geometrik toleranslardaki sembollerin anlamı

Şekil ve Biçim toleransları (Bağlı Olmayan Özellik)

Bu toleranslar belirtilirken herhangi bir datuma bağlı olarak verilmezler. Tolerans değerleri belirlenirken, boyut toleransının değeri göz önüne alınmalıdır.

Geometrik toleransın değeri boyut toleransının değerinin yarısından daha az olmalıdır. Toleranslandırılan unsur en fazla malzeme durumunda iken, unsurun yüzey ya da yüzeyleri boyutsal kusursuz biçimi belirleyen örtünün dışına çıkmamalıdır (örtüşme kuralı).

Profil Toleransları (Bağlı Olan veya Olmayan Özellik)

Profil toleransları bir doğrunun veya yüzeyin profili ile ilgili toleranslardır. Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilebilirler. Geometrik olarak tanımlanabilen bir doğru ya da yüzeyin, tanımlanmış profilden sapma miktarını belirler.

Düzenleme Toleransları (Bağlı Özellik)

Diklik, paralellik, açısallık bir unsurun düzenlenmesi ile ilgili toleranslardır. Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler. Bu toleranslar verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC) belirtilmelidir. Diklik, paralellik ve açısallık toleranslarının aynı zamanda düzlemsellik ve  doğrusallığı kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.

Yerleşim Toleransları (Bağlı Özellik)

Simetriklik, konum ve eşmerkezlilik bir unsurun yerleştirilmesi ile ilgili toleranslardır. Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler. Konum toleransı verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC) belirtilmelidir. Simetri ve eşmerkezlilik yalnızca RFS durumunda geçerlidir ve MMC ve LMC uygulanmaz.

Simetriklik toleransının aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı, konum toleransının aynı zamanda doğrusallık ve dikliği, eşmerkezlilik toleransının aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı kontrol ediyor olduğu göz önüne alınmalıdır.

Salgı Toleransları (Bağlı Özellik)

Salgı toleransları silindirik bir unsurun dönme yüzeyinin eksene göre konumu veya alın yüzeylerinin yalpası ile ilgili toleranslardır. Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilirler.

Dairesel salgı toleransının aynı zamanda dairesellik ve eşmerkezliliği, toplam salgı toleransının aynı zamanda doğrusallık, açısallık, koniklik, dairesellik ve alında düzlemselliği kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.

The post Geometrik Ölçülendirme ve Toleranslandırma appeared first on Makine Eğitimi.

Parça üretiminde uygunluk sağlamak için boyut toleransları ile birlikte ayrıca şekil ve konum toleransları kullanılır. Buna ait standartlar TS 1304’te verilmiş olup teknik resimler üzerinde şekil ve konum toleranslarının (Şekil, yön, konum ve yalpalama) sembolleme ve gösterme ilkelerini kapsar. Bu toleranslama yönteminin esas amacı, işlemenin ve birbirleri arasındaki değişebilmenin kusursuz koşullarını sağlamaktır.

Tolerans bölgesi tanımı: Bir geometrik elemanın (nokta, çizgi, yüzey veya orta düzlem) bir şekil veya konum toleransı, bu elemanı içine alan bölgeyi tanımlar, Toleranslanmış özelliğe ve bunun ölçülendirme tarzına göre:

• Bir daire içindeki boşluğun,
• Yuvarlak bir halka alanın,
• Paralel iki çizgi veya paralel iki doğru arasındaki alanın,
  
• Bir kürenin içindeki boşluğun
• Bir silindirin içindeki veya ortak eksenli iki silindir arasındaki boşluğun,
• Paralel iki yüzey veya paralel iki düzlem arasındaki boşluğun,
• Bir dikdörtgen pirizmanın içindeki boşluğun herbiri tolerans bölgesini tanımlar.

Referans elemanı: Kendisine göre yön, konum ve yalpalama toleransları verilen elemana, referans elemanı denir. Bir referans elemanının şekli, amacına uygun olarak kullanılabilmesi bakımından yeteri derecede doğru olmalıdır.

Şekil ve konum toleransları sembolleri

Şekil, yön, konum ve yalpalama toleranslarının herbiri yukarıdaki tabloda verildiği gibi bir sembolle gösterilmektedir

Şekil ve konum toleransları sembollerinin resimler üzerinde gösterilmesi

Tolerans çerçevesi:

Gerekli göstermeler, iki veya bazen üç göze ayrılmış bir dikdörtgen çerçeve içine yazılır. Bu gözler içine soldan sağa doğru sırasıyla,

• Tolerans uygulanması gerekli özelliğin sembolü (bu semboller yukarıdaki  tabloda verilmiştir.
• Çizgisel ölçülendirme için, kullanılan birimdeki (Türkiye ve Avrupa’da mm) toleransın değeri (toplam değer), (bu değer, tolerans bölgesi daire veya silindir olursa 0- veya küre olursa “küre 0” işaretlerinden sonra gelir)
• Gerektiğinde referans eleman veya elemanlarını belirtmeye yarayan harf veya harfler yazılır.

Tolerans çerçevelerinin toleranslı elemana birleştirilmesi:

Tolerans çerçevesi, ucunda bir ok bulunan işaret çizgisi ile bu okun ucu, Tolerans, çizgiye veya yüzün kendisine uygulanıyorsa, elemanın çevresi üzerine veya çevrenin uzantısı üzerine (fakat bir ölçü çizgisine değil) gelmek suretiyle toleranslı elemana birleştirilir 

Tolerans, eksene veya ölçülendirilmiş kısmın orta düzlemine uygulandığında, ölçü çizgisinin uzantısında bağlantı çizgisi üzerine gelmek suretiyle toleranslı elemana birleştirilir

Tolerans bölgesi, dairesel, silindirik veya küresel değilse bunun genişliği, toleranslı elemana toleransın çevresini birleştiren çizginin ucundaki okun yönünde bulunur.

Şekil ve konum Toleranslarında Referans Elemanlarının belirtilmesi

Referans elemanı veya elemanları, içi dolu bir üçgenle son bulan bir işaret çizgisi ile belirtilir ve sözkonusu üçgenin tabanı, Referans elemanı çizgi veya yüzeyin kendisi ise, elemanın çevresi veya çevrenin uzantısı üzerine konur (bir ölçü çizgisi üzerine değil),

Referans elemanı eksen veya orta düzlemin ölçülendirilmiş kısmı olduğunda, bağlantı çizgisi ve ölçü çizgisi uzantısı üzerine konur. (Yukarıda)

Tolerans, herhangi bir yerde bulunan belirtilmiş bir uzunluğa uygulanıyorsa, bu uzunluğun değeri, toleransın değerinin sonuna, eğik bir çizgi ile ayrılmış olarak eklenmelidir. Bir yüzey olması halinde ise, ayni gösterme kullanılır. Bu, toleransın her konum ve her yönde uzunlukları belirtilmiş bütün çizgilere uygulanacağı anlamına gelir. (Yukarıda)

Tam bir elemanın toleranslanmasında, aynı cinsten fakat daha küçük bir tolerans belirli bir uzunluğa aitse, bu ikinci tolerans birincinin altına yazılır.(yukarıda)

Toleransı, elemanın yalnız bir kısmına uygulamak gerekiyorsa, bu kısım yukarıda gösterildiği gibi ölçülendirilir

Toleranslı elemana, referans elemanına veya her ikisine uygulanan en çok malzeme koşuluna-göre, ya tolerans değerinin sonuna ya referans değerinin sonuna ya da her ikisinin sonuna yerleştirilmiş (M) sembolü ile gösterilir. (Yukarıda)

Bir eleman için konum veya herhangi bir şekil toleransları bahis konusu ise, konumu veya şeklin kendisini belirten ölçüler toleranslanmış olmamalıdır. Bir eleman için eğim toleransları bahis konusu ise, açının kendisini belirten ölçüler toleranslanmış olmamalıdır. Bu anma ölçüleri çerçeve içine alınır.

ilgili gerçek boyutlar yalnızca belirli konum, herhangi bir şekil veya eğim toleransları ile sınırlanırlar.

Bir çizelge ile ölçüleri verilen resimler üzerinde Şekil ve konum toleransları, tolarens çerçevesinin ikinci gözünde küçük harflerle gösterilmelidir. Toleransların değeri ölçü çizelgesinde verilmelidir 

Değişik olarak, her toleransa ait göstermeler resim üzerinde ayrı, ayrı gösterildiği gibi bunları bir çizelgede gruplamak mümkündür. (Yukarıda)

The post Teknik Resimde Şekil ve Konum Toleransları appeared first on Makine Eğitimi.

Çizgisel boyutlara ait toleransların gösterilmesi

Çizgisel boyutlara ait toleranslar teknik resimde nasıl gösterilir bir kaç adımda işleyelim.

Toleransların sembollerle gösterilmesi

Tolerans verilecek kısma ait ölçü çizgisi üzerinde bulunan, esas ölçünün yanına yukarıda solda gösterildiği gibi ya tolerans sembolü konur ya da sağ taraftaki şekilde gösterildiği gibi sembolden sonra parantez içinde sapma değerleri mm. olarak verilir. Sapma değeri rakamları, esas ölçü rakamlarından daha küçük boyutlu olarak, sapmanın üst değeri üste, alt değeri ise alta gelecek şekilde yazılmalıdır.

Toleransların rakamlarla gösterilmesi

Toleransın sapma değerleri direkt olarak esas ölçünün yanına, daha küçük boyutlu rakamlarla, üst değeri üste gelecek şekilde ve mm olarak yazılır. Sapma değerlerinden biri sıfır ise sıfır rakamı ile gösterilmelidir.(yukarıdaki şekil)

Simetrik toleransların gösterilmesi

Toleransa ait sapmaların mutlak değerleri Birbirine eşitse, sapmanın değeri esas ölçünün yanına ± işaretinden sonra yazılan tek bir rakamla belirtilmelidir.

Ölçü sınırlarının gösterilmesi

Toleransa ait sapma değerlerinden + değerde olan esas ölçü ile toplanıp en büyük ölçü olarak üst kısma. – değerde olanı da esas ölçüden çıkarılarak en küçük ölçü olarak alt kısma yazılabilir. Yukarıdaki şekilde, esas ölçüsü 30 mm, sapmaları + 0,1 ve -0,1 olan bir boyutun ölçü sınırlarının gösterilişi verilmektedir.

Bir yönden sınırlanan ölçünün gösterilmesi

Boyutun sadece bir yönde sınırlandırılması yetiyorsa bu boyut min ya da max işaretlerinden biri ile gösterilmelidir.

Birleşik parçalara ait toleransların gösterilmesi

Birbirine geçmiş dişi ve erkek parçaların toleranslarını belirtmek için yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi uygulanmalıdır. Bu gibi göstermelerde deliğin boyutu, milin boyutunun üzerine yazılmalıdır. 

Toleransların tabloda gösterilmesi

Resim üzerinde tolerans değerlerini yazmak için yeterli yer yoksa veya çok fazla tolerans gösterilmek istendiğinde, tolerans değerleri yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi resim kağıdının uygun bir yerine çizilen bir tablo yardımıyla verilebilir. Bu yapıldığında karmaşık bir çok belirtme önlenir, resim sade ve daha anlaşılır hale gelir, zamandan kazanılır ve hata yapılmasına meydan verilmemiş olur. Resim üzerine ilgili boyutların tolerans değerleri sembollerle gösterilir, tabloda da bu sembollerin sayısal değerleri veya ölçü sınırları verilir.

Toleransı verilmemiş boyutlar

Makina resimlerindeki bütün boyutlarda prensip olarak toleranslar belirtilmelidir. Ancak alıştırmalarla ilgisi bulunma-yan ve özel bir doğruluk derecesine gereksinme göstermeyen boyutlar için tolerans “toleransı belirtilmemiş boyutlar”a uygulanacak toleranslar adı altında yalnız bir yerde basit bir not halinde belirtilir.

Yukarıdaki şekilde doğrusal boyutlarda işleme niteliklerine göre izin verilen sapmalar verilmiştir. Bu sapmalar toleransı belirtilmemiş boyularda uygulanacak toleransları vermektedir.

The post Ölçü Toleranslarının Teknik Resimde Gösterilmesi appeared first on Makine Eğitimi.

Tolerans bölgelerinin seçimi

Tolerans bölgeleri elden gelindiği kadar aşağıdaki şekillerde verilen mil ve delik sembollerine uyanlar arasından, özellikle çerçeveli semboller arasından seçilmelidir. Alıştırmada, öncelikle normal delik sistemi seçilmelidir. 

Normal mil sistemi ancak kullanılması belirli bir ekonomik üstünlük sağladığında tercih edilmelidir. Bundan sonra çalışma koşullarına en iyi cevap verecek veya uyacak olan en küçük ve en büyük boşluk veya sıkılıkların tolerans sembolleri ve bunların değerleri seçilmelidir.

Alıştırmalar

Birbirlerine takılacak iki parçanın, montajından önceki ölçüleri arasındaki fark sonucu meydana gelen bağıntıya ALIŞTIRMA denir. 

Genel olarak deliğin ve milin tolerans alanlarının birbirine göre aldığı konumlar, boşluklu alıştırma, belirsiz alıştırma (boşluklu veya sıkı), sıkı alıştırma meydana getirir.

Görüldüğü gibi normal delik sisteminde temel ölçü olarak deliğin ölçüsü kabul edilir. Normal mil sisteminde ise milin ölçüsü temel ölçü kabul edilir.

Normal delik sistemine göre geçme toleransları tabloları

Normal Delik Sistemi H6 Alıştırma

Normal Delik Sistemi H8

Normal Delik Sistemi H10 ve H11

Normal Delik Sistemi H7 alıştırma

Normal Delik Sistemi H9

Normal Delik sistemi H12 ve h13

Normal mil sistemine göre Alıştırma toleransları tabloları

Normal mil sistemi h5 alıştırma

Normal Mil sistemi h8 toleransı

h10 ve h11 geçme tablosu

Normal Mil Sistemi h6 toleransı

Normal mil sistemi h9 toleransı

h12 ve h13 geçme toleransları

Alıştırma ve geçme çeşitleri 

Aşağıdaki tabloda Hassas, ince, orta ve kaba alıştırma tiplerinde geçme cinsleri verilmiştir. Normal delik ve normal mil sisteminde Hareketsiz geçmeler, sıkı geçme, çakma geçme, tutuk geçme, hareketli geçme, kaygan geçme, döner geçme, tutuk döner geçme gibi geçme tiplerinin toleranslardaki  harf karşılıkları ve geçmelerin nasıl yapılacağı (çekiçle, presle, elle vb.) verilmiştir.

Bu yazımızda toleranslarda geçme tipleri ve bunların harf olarak karşılıklarına yer verdik. Toleranslarda normal delik sistemine göre H5, H6, H8, H9, H10,H11,H12 ve H13 tolerans değerleri tabloları. Normal mil sistemine göre h5, h6,h8, h9,h10,h11,h12 ve h13 tolerans tabloları paylaştık. Yeni yayınlarda buluşmak dileği ile.

The post Tolerans bölgeleri seçimi ve Alıştırmalar appeared first on Makine Eğitimi.

Yukarıdaki şekilde bir milin ve deliğin (Erkek ve dişi parçanın) üzerinde tolerans ve sapmalar gösterilmektedir. Şekilde, milin her iki sapması negatif, derinlikler ise pozitiftir. Diğer anlamda boşluklu alıştırmadır.

Deliğin üst sapması için: ES,
Deliğin alt sapması için: El,
Milin üst sapması için: es,
Milin alt sapması için: ei işaretleri kullanılmaktadır.

Şekilde gösterilen ve tolerans konularında sık, sık kullanılan tolerans terimlerini sırayla inceleyelim.

Boyut: Bir uzunluğun seçilen birim cinsinden sayısal değerini gösteren sayıdır. Resmin üzerine yazıldığı zaman ölçü adını alır.
Bir Parçanın Gerçek Boyutu: Bir parçanın gerçek boyutu, uygulamade elde edilen boyuttur, ölçme ile bulunabilir.
Sınır Boyutları: Bir parçanın kabul edilebilen iki uç boyutudur. Gerçek boyut, bu iki sınır boyutunu da kapsayan alanda bulunur.
–En Büyük Boyut: iki sınır boyutunun en büyüğüdür.
– En Küçük Boyut: iki sınır boyutunun en küçüğüdür.
–Anma Boyutu: Sınır boyutlarının tanımlanmasında referans olarak alınan boyuttur.

Sapma: Bir boyut (gerçek boyut, en büyük boyut v.b) ile ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.
Gerçek Sapma: Gerçek boyut ile ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.
Üst Sapma (ES, es): En büyük boyut ile, ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.
Alt Sapma (El, ei): En küçük boyut ile, ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.

Sıfır Çizgisi: Toleransların ve alıştırmaların grafik olarak gösterilmesinde, sapmalar için referans olarak alınan doğru çizgidir. Ayni zamanda bu doğru, sapması sıfır olan ve anma boyutuna denk düşen doğrudur. Pozitif sapmalar bu doğrunun üst tarafında, negatif sapmalar ise doğrunun alt tarafında bulunur.

Tolerans: En büyük boyut ile en küçük boyut arasındaki farktır. Başka bir deyimle üst sapma ile alt sapmanın cebirsel farkıdır. Tolerans, işareti olmayan mutlak bir değerdir.
 Tolerans Birimi: Bir sistemde, yalnız anma boyutunun fonksiyonu olarak ifade edilen sistemdeki esas toleransların tanımına temel olan faktördür (her tolerans, ilgili olduğu anma boyutuna denk düşen tolerans birimi değerinin, her niteliğe özgü bir katsayı ile çarpımına eşittir).

Normal Mil ve Normal Delik Sistemleri

Normal Mil: Bu sistemde, üst sapması sıfır olan mildir: daha genel olarak, normal milli alıştırmalar sisteminde esas olarak seçilmiş mildir.
Normal Delik: Bu sistemde, alt sapması sıfır olan deliktir; daha genel olarak, normal delikli bir alıştırma sisteminde esas olarak seçilmiş deliktir.

Geçer Sınır: İki sınır boyuttan, en çok malzemeye denk düşen boyuttur. Bu boyut, mil için üst sınır boyutu, delik için ise alt sınır boyutudur.

Alıştırmalar

Alıştırma: Birbirine takılması gereken iki parçanın, takılmadan önce, boyutları arasındaki farkın oluşturduğu bağıntıdır.
Bir Alıştırmanın Anma Boyutu: Alıştırmanın iki elemanının, anma boyutunun ortak değeridir.
Alıştırma Toleransı: Bir alıştırmanın iki elemanına ait toleranslarının aritmetik toplamıdır.

Boşluk: Birleştirilmeden önce delik ve mil boyutları arasındaki pozitif farktır.
Sıkılık: Birleştirilmeden önce, delik ve mil boyutları arasındaki negatif farkın salt değeridir.
Boşluklu Alıştırma: Daima bir boşluk sağlayan alıştırmadır. Diğer bir deyişle, deliğin tolerans bölgesi milinkinin tamamen altında olan alıştırmadır.
Belirsiz Alıştırma: Bazen boşluklu, bazen sıkı olmaya elverişli olan alıştırmadır. Delik ve milin tolerans bölgeleri birbirini geçer.

Boşluk ve Sıkılıklar

En Küçük Boşluk: Boşluklu bir alıştırmada deliğin en küçük boyutu ile milin en büyük boyutu arasındaki farktır.
En Büyük Boşluk: Boşluklu veya bilirsiz bir alıştırmada deliğin en büyük boyutu ile milin en küçük boyutu arasındaki farktır.
En Küçük Sıkılık: Bir sıkı alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan önce, deliğin en büyük boyutu ile milin en küçük boyutu arasındaki (negatif) farkın salt değeridir.
En Büyük Sıkılık: Sıkı veya belirsiz bir alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan önce, deliğin en küçük boyutu ile milin en büyük boyutu arasındaki (negatif) farkın salt değeridir.

Toleranslar Sistemi: Standartlaştırılmış toleransların ve sapmaların sistemidir.
Alıştırmalar Sistemi: Bir toleranslar sisteminde bulunan miller ve delikler arasındaki alıştırmalar sistemidir.

Normal Mil Alıştırmalar Sistemi: Farklı boşluklar ve sıkılıklar elde etmek üzere, çeşitli deliklerin tek bir mil ile (veya,- temel sapması ayni kalmak üzere gerektiğinde değişik nitelikteki millerle) birleştirilmesinden meydana gelen alıştırmalar sistemidir. Bu sistemde normal mil, üst sapması sıfır olan mildir.
Normal Delik Alıştırmalar Sistemi: Farklı boşluklar ve sıkılıklar elde etmek üzere, çeşitli millerin tek bir delik ile (veya, temel sapması daima ayni kalmak üzere, gereğinde farklı nitelikteki deliklerle) birliştirilmesinden maydana gelen alıştırmalar sistemidir. Bu sistemde normal delik, alt sapması sıfır olan deliktir

The post Makinecilikte Tolerans terimleri ve anlamları appeared first on Makine Eğitimi.

Geçme Toleransları

İki makine elemanının birlikte çalışmasını sağlayan ölçülerinin toleransı bu iki elemanın birlikte hangi durumlarda çalışacağını belirler. Bu durumlar çok gevşekten çok sıkıya kadar değişir.

• Tam boşluksuz konum “H”  büyük veya küçük harf ile belirtilir.
• “A” dan  “G” ye kadar olan büyük veya küçük harfler boşluklu geçmeler için,
• “J” den  “Z” ye kadar olan büyük veya küçük harfler ise sıkı  geçmeler için kullanılırlar.

(Not: I, L, O, Q  büyük veya küçük harfleri tolerans gösteriminde kullanılmazlar)

Tolerans Çiftleri

ISO tolerans sisteminde, aynı bir normal deliğe çeşitli miller veya aynı bir normal mile de çeşitli delikler alıştırılmak suretiyle elde edilen geçmeler, geçme gruplarını oluşturmuşlardır. Buna göre normal delik sisteminde H6, H7, H8, H9, H10, H11,H12 normal mil sisteminde ise h5, h6, h8, h9, h10, h11 ve h12 grupları vardır.

Makine yapımında bu geçme gruplarından H6, H7, H8, H11 ve h5, h6, h8, h9 ve h11 genellikle bütün ihtiyaçları karşılamaktadır.

Boşluklu Geçme Tolerans Çiftleri

H7-h6  : Yüzeyleri yağlanarak geçirilen makine elemanları için kullanılır. Örnek: Sık değiştirilmesi gereken kasnak göbekleri, tespit bilezikleri, kavramalar, hareketli tezgah parçaları.

Yaylı valf mili geçme toleransı H7-h6 geçme toleransına örnek. (Yukarıdaki şekil)

H7-g6   :  Tutuk geçme toleransı. Örnek: Eksenel kayması gereken dişliler, kavramalar, biyel yatakları, pistonlar

Boşluklu geçmeye bir başka örnek :Yağ pompası eksantrik mil burcu (H7-g6) (Yukarıdaki şekil)

H8-h9   : Rahat geçme. Örnek: Transmisyon milleri tespit bilezikleri, kayış kasnaklar, dişliler, kavramalar vb.

H7-f7   :  Hareketli geçme toleransı. Örneğin ; Takım tezgahları ana yataklar, krank şaftları,

H7-e8   :  Boşluklu geçmeler için tolerans. Örnek sıcakta hareketliliğini devam ettirmesi gereken geçmeler

H7-d9   : Çok boşluklu geçmelerde kullanılan tolerans çifti

Sıkı geçme toleransları

H7- j6  :  Tık tıklayarak geçirme toleransıdır: Ağaç çekiçle vurularak yapılan kolay  sıkı geçmelerdir.Örnek: kayış kasnaklar, dişliler, el tekerleri, yatak burçları vs.

Göbek üzerine dişli geçme toleransına örnek (Yukarıdaki şekil)

H7-k6   :  Çekiçle rahat geçirme türü geçme toleransına aittir: Örnek olarak; kasnaklar, rulman iç bilezikleri, el tekerleri vs.

Mil üzerine volan geçirme toleransı H7-k6 (Yukarıdaki şekil)

H8-n6   :  Çekiçle zor geçirme türü geçme toleransıdır: Örneğin; kasnaklar, kavramalar, kaplinler gibi.

H7-n6   :  Presle geçirme suretiyle yapılan geçmeler için kullanılan tolerans çifti : Örnek; Bir daha çıkarılmayacak kasnaklar, motor miline geçirilen rotorlar, muylu üstüne geçecek dişliler, göbek içlerine burçlar gibi geçme işlemleri için kullanılan geçme toleransı.

Motor mili geçme toleransı H7-n6 (Yukarıdaki şekil)

Preste geçme toleransları

Bunlar preste veya yuvanın ısıtılarak genleşmesini sağlayarak yapılan ve bir daha sökülemeyecek olan geçmelerdir.

H7-r6  : Orta şiddette sabit kuvvet etkisinde oynamayacak geçmeler. Örnek pik döküm göbek üstüne çelik çember geçirme, biyellerde yatak içine presle geçirilen burçlar vs.

H8-u8  : Büyük sabit kuvvet altında oynamayacak geçmeler.

The post Geçme Toleransları ve Tolerans Çiftleri – Ders 3 appeared first on Makine Eğitimi.

Alıştırma sistemleri

Toleranslarda geçmeler ve alıştırma sistemlerine değinmeden önce belli başlı tolerans terimlerini tanımamızda fayda vardır. Bunlar, Anma ölçüsü, En büyük ölçü, En küçük ölçü, aşağı ölçü farkı, yukarı ölçü farkı, en büyük ölçü ve en küçük ölçü gibi terimlerdir.

Anma ölçüsü (Nominal ölçü)

Yapım resimlerinde ölçü üzerine konulan toleranslar aşağı ve yukarı ölçü farklarını gösterir. Ölçü farkları seçilirken göz önünde tutulması gereken asıl ölçü anma ölçüsüdür. Yani tole­ranslı ölçülerde parçanın asıl ölçüsüne anma ölçüsü
adı verilir. Bir parça, örneğin gibi sınırlı öl­çülerle belirtilecek olursa, burada 50 anma ölçüsüdür. 

Tolerans = T                      Anma ölçüsü = AÖ

En küçük ölçü = EkÖ       En büyük ölçü = Ebö

Aşağı ölçü farkı = AF        Yukarı ölçü farkı = YF

Sıfır çizgisi : Sınırlı ölçülerde anma ölçüsü sıfır çizgisi olarak kabul edilir. Mil ve deliklerde, en bü­ yük çap ölçüleri anma ölçüsüne eşit olduğu zaman yuka­rı ölçü farkı sıfır, en küçük çap ölçüleri anma ölçüsü­ ne eşit olduğu zaman da aşağı ölçü farkı sıfır olur.

Yukarı ve aşağı ölçü farkı : Parçanın işlenmesi bittikten sonra, ölçülen son ölçünün anma ölçüsüne olan farkına ölçü farkı denir. Başka bir deyişle; ölçü far­ kı, sınır ölçüleri ile anma ölçüsü arasındaki farktır.
Anma ölçüsü ile en büyük ölçü arasındaki farka yu­karı ölçü farkı, anma ölçüsü ile en küçük ölçü arasındaki farka da aşağı ölçü farkı adı verilir.

En büyük ve en küçük ölçü : Sınır ölçülerinin büyük olanına en büyük ölçü, küçük olanına da en küçük ölçü denir. Parçanın mutlaka bu iki ölçü arasında işlenmesi gerekir.

Tolerans : En büyük ölçü ile en küçük ölçü arasın­ daki farka tolerans denir. Bu aslında işleme toleransı­ dır. Parçalar bu toleransa göre işlenir.

En küçük boşluk = EkB              En büyük boşluk = EbB

En küçük sıkılık = EkS               En büyük sıkılık = EbS

Alıştırmalar

Sıkılık ve boşluklar : Beraber çalışan deliklerle, mil­ lerin veya iç parçalarla, dış parçaların aralarında bir uy­gunluk (alıştırma) vardır. Bu alıştırmalar ile ya bir sıkılık ya da bir boşluk meydana gelir. Delik çapı mil çapın­dan küçük olduğu zaman oluşan sıkılık ile, delik çapı mil çapından büyük olduğu zaman oluşan boşluk, de­likle mil ölçüleri arasındaki farktan ileri gelir.

Bir alış­tırma yapılırken hem delik hem de mil ölçüleri için uy­gun bazı toleranslar kabul edildiğine göre, sıkılıklar ve boşluklar için ayrı ayrı biri en büyük, diğeri de en kü­çük olmak üzere ikişer değer bulunur.

En büyük sıkılık, milin en büyük ölçüsü ile deliğin en küçük ölçüsü arasındaki farktır.
En küçük sıkılık, milin en küçük ölçüsü ile deliğin en büyük ölçüsü arasındaki farktır.
En büyük boşluk, deliğin en büyük ölçüsü ile milin en küçük ölçüsü arasındaki farka eşittir.
En küçük boşluk ise, deliğin en küçük ölçüsü ile mi­lin en büyük ölçüsü arasındaki farktır.

En büyük sıkılıkla en küçük sıkılık veya en büyük boşlukla en küçük boşluk arasında meydana gelen fark­ lara Alıştırma Toleransı denir. Alıştırma toleransı, delik­ le mile ait toleransların (işleme toleranslarının) toplamı­na eşit olur.

Sıkılıklarla boşluklara verilecek olan değerler bir alıştırma meydana getirirler. Bu alıştırmalarda iş parça­larının durumuna göre, mil delik içersinde hareket edi­yorsa bunlara hareketli geçmeler, hareket etmiyorsa bu tür alıştırmalara da hareketsiz geçmeler denir.

Delik ve Mil Toleransları

 Normal delik sistemi :

Normal delik sistemin­de, bir çapa ait çeşitli geçmelerin delikleri için, tek bir ölçü kabul edilmiştir. İstenilen sıkılık veya boşluklar mil ölçüsüne, delik ölçüsüne karşın ya daha büyük, ya da daha küçük değerler verilerek elde edilir.

Normal delik sisteminde , deliğin en küçük ölçüsü daima anma ölçüsüne eşit olur.

Normal mil sistemi

Normal mil sisteminin aynı çapa ait bütün geçmelerinde mil ölçüsü sabit tutu­lur. istenilen bir geçmeyi elde etmek için sıkılık veya boşluklar, mil ölçüsüne karşın delik ölçüsüne ya daha- küçük, ya da daha büyük değerler verilerek bulunur. Normal mil sisteminde milin en büyük ölçü­sü daima anma ölçüsüne eşit olur.

Her iki sistemde de ölçü farklarının yerini anma öl­çüsü belli eder. Normal delik sisteminde deliğin en kü­çük ölçüsü ile anma ölçüsü arasında bir fark yoktur. Yani, deliğin aşağı ölçü farkı sıfırdır. Normal mil siste­minde ise, milin yukarı ölçü farkı sıfırdır. Bunda da, mi­lin en büyük ölçüsü ile anma ölçüsü arasında fark yok­tur. İşte bu nedenlerle delik ve mil toleransları söz konusu ise, anma öl­çüsünden geçen ve ölçü farklarına asıl olan çizgiye sı­fır çizgisi denmiştir.

Normal delik sistemi (Yukarıda)

Toleranslardaki harflerin anlamı

Gerek resimler üzerindeki toleranslar gerekse mas­tarlar üzerine yazılan semboller ve bir tolerans alanının sıfır çizgisine göre durumu ISO tolerans sisteminde de harflerle belirtilmektedir.

En büyük ölçü ile en küçük ölçü arasındaki alan olan tolerans alanı,, deliklerde A dan Z , ZA,, ZB,  ZC ye kadar büyük harflerle, millerde ise yine a dan z, za, zb, zc ye kadar küçük harflerle gösterilir.

Normal mil sistemi (yukarıda)

Normal delik sisteminde, yukarı ölçü farkı deliğin toleransına ve aşağı ölçü farkı sıfıra, normal mil sisteminde ise aşağı ölçü farkı milin tole­ransına ve yukarı ölçü farkı da sıfıra eşittir.

Bu özelliğe dayanılarak deliklerde H harfi aşağı ölçü farkının sıfıra eşit olduğunu,, millerde ise h harfi yukarı ölçü farkının sıfıra eşit olduğunu göstermektedir.Bu şekilde sıfır çizgisine dayanan tolerans alanları H ve h harfleri ile işaretlenmiş olduklarından normal delik daima H harfi ile, normal mil de h harfi ile gösterilir.. Normal delik sistemindeki H deliklerine a dan zc ye kadar olan mil­ler, normal mil sistemindeki h miline de A dan ZC ye kadar olan delikler alıştırılır.

Bu arada i, L, O, O, V, W, Y büyük harfleri ile i, I, o. q, v, w, y küçük harfleri, herhangi bir karışıklığa yol açılmaması için kullanılmamıştır.

Harflerin yanındaki rakamlar

ISO tolerans sisteminde herhangi bir ölçüye veri­lecek olan toleransı belirtmek için bu tolerans alanını gösteren harfin yanına F7, G9, H8, f8, g10, h7 gibi kali­tenin numaraları yazılır. örneğin bunlardan h7, mile ait toleransın h geçmesinin 7. kalite alıştırmasına uygun olacağını gösterir.

Yukarıdaki şekilde, bir kaç kalitesi ile belirtilmiş bu­lunan üç değişik toleransın birbirleriyle karşılaştırılması ve sıfır çizgisine göre durumları gösterilmiştir.

Teknik resimde toleransların gösterilmesi

Yapım resim­lerinde deliklere ve iç ölçülere ait olan toleranslar bü­yük harflerle ve ölçünün sağ üst yanına, millerin tole­ransları da küçük harflerle ve sağ alt yanına yazılır (Yukarıdaki şekil). Ayrıca şeklin uygun bir yerine de tolerans anteti çizilir.

Bu yazımızda delik ve mil toleransları konusuna, alıştırma sistemlerine değinmeye çalıştık. Delik ve miller arasındaki geçmeler, toleranslardaki harflerin anlamları, toleransların teknik resimde gösterilmesi gibi konuları işledik. Yeni yazılarda buluşmak dileği ile.

The post Delik ve Mil Toleransları appeared first on Makine Eğitimi.

Tolerans

Endüstrinin çeşitli kademelerinde bir makina veya aracın yapımında, iş parçalarını istenilen ölçülerde elde edebilmek önemli bir konudur. Ancak bu istek, her ne kadar hassas ve otomatik makinalar, özel kesici aletler, çeşitli iş kalıpları, ölçme ve kontrol aletleri veya mas­tarları kullanılarak çok becerili kişiler tarafından yapılsa bile kolayca yerine getirilemez.

İşleme ve ölçme aletlerinde­ki kusurlarla, duyarlığımızdaki yetersizlikler yüzünden, bir parçayı her zaman tam ölçüsünde işlemek olanağı yoktur. İş bittikten sonra elde edilen ölçü, istenilen değerden ya bir miktar büyük veya bir miktar küçük ya da bazen tam olabilir.

Aynı bir parçadan bir kaçı, aynı tez­gâh, aynı ölçü ve kontrol aletleri ile aynı  kişi ta­rafından yapılsa bile, her birinin ölçüsü arasında az çok farklar olur. Esasen herhangi bir parçayı, mutlaka tam ölçüsünde elde etmeye çalışmak belki de gereksiz bir masrafa ve de boşa gidecek emeklere yol açabilecektir. çünkü, makinalar üzerinde bulunan bazı parçaların hassas ölçüde olması  gerekirken, bazıların­da  ölçü tamlığı pek aranmayabilir.

Tolerans nedir?

Meydana ge­lebilecek olan ve ortadan tamamen kaldırılmasına ola­nak bulunmayan ölçü hatalarını sınırlayarak zararsız hale getirebilmek için, ya da birbirlerine uyacak şekilde işlendikten sonra beraber çalışacak olan çeşitli parçala­rın aralarındaki ölçü farklarını dikkate alarak tek bir ölçü yerine, iki sınır ölçüsü saptanmış ve iş par­çalarında ölçülerin bu iki sınır arasında kalması uygun görülmüştür. Böylece bir parça işlenirken, ölçüsünün is­tenilen tamlık derecesinde kalmak üzere ne kadar farklı olabileceğine de tolerans denmiştir.Şu halde, tolerans nedir? sorusuna verebileceğimiz en kısa cevap ne olabilir?

Kısaca tolerans, izin verilen yukarı ölçü sınırı ile aşağı ölçü sınırı arasındaki farktır.

Toleransın amacı

Makine yapımında beraber çalışan parçaların, ara­larında değişebilir özellikte olmaları istenir. Ayrı iş yerlerinde yapılmış olsalar da yedek parçaların, sonradan hiç bir düzeltme gerektirmeden yerlerine uy­maları ekonomik yönden çok önemlidir.

Ayrıca bazı ma­kine elemanlarının yerlerine istenilen bir boşlukla ta­kılması, bazılarının da gereği kadar sıkı oturması iste­nebilir. Örneğin, bir yatakla bunun içersinde dönen muylu, bir kama ile kama yuvasının bulunduğu mil ve kasnağı belirli miktarda boşluklu olmalı veya bir zım­para taşı mili, yatakları içinde hissedilemeyecek kadar boşluksuz çalışabilmelidir.

Bunlara karşın bir makina gövdesindeki deliğine, baskı altında geçirilmiş bulunan bir burç sıkıca oturtulmuş olmalıdır. Demek oluyor ki. bazı işlerde parçanın asıl ölçüden farkı fazlaca olabildi­ği halde, bazılarında bu ölçü farkının asıl ölçüye daha yakın olması istenebilir.

İşte tüm bu ve buna benzer istekler, parçalar arasında bir ölçü uygun­luğu olması gereğini ortaya koyar. O halde uygunluk, makina elemanlarının yapacakları göreve göre, ölçüleri­ni belirli sınırlar arasında tutmaya yarayan bir olasılık­tır.

Örneğin yukarıda gördüğünüz hidrolik silindirin sağlıklı çalışması ve yüksek basınçta bile sızdırmazlık özelliğine sahip olması için silindirin iç çeperinin son derece hassas ve belirli bir tolerans dahilinde işlenmiş olması gerekir.

Seri yapımda uygunluk kurallarına mutlaka dikkat etmek gerektiği gibi, tek bir parçanın yapımında ya da makina veya tezgâh onarımlarında, sonradan yapılacak parçalar İçin de, buna bağlı kalmak gereklidir. Bu da tole­ranslı ölçüler kullanmak ve parça yapımlarında bunlara uymakla sağlanır.

Tolerans neden gereklidir? Toleransın önemi

Bugünkü modern endüstride yapım tekniği çok sayıda ve birbirleriyle değiştirilebilen özdeş parçala­rın seri yapımı olarak tanımlanabilir. Böyle birbirleriy­le değiştirilebilen özdeş parça (yedek parça) yapımı­nın ihtiyaç haline gelmesi, makina parçalarının belirli toleranslara göre işlenmesinin zorunluğunu ortaya koy­muştur.

Böylece bir makinanın bozulan bir parçasını söküp, yerine aynı özelliği taşıyan ve hazır olarak satın alınan bir yenisini takarak makineyi kolayca çalı­şır hale getirebiliriz. Demek oluyor ki, bugün yedek parça yapımı olmayınca modern bir en­düstri var olamaz. Toleranslı ölçülendirme olmayınca da yedek parça yapımından söz edilemez.

Yukarıda bir mil ve deliğe ait ölçü ve tolerans bilgileri verilmiştir. Mil çapının 40 mm yi geçmemesi istenmiştir. Ancak 40 mm den 0.016 mm’ye kadar daha düşük olabileceği ifade edilmiştir.
Sözgelimi mil çapı 39.990 ise parça hatalı işlenmiş sayılmaz.Ancak 40.010 olursa hatalı kabul edilir.

Yine aynı resmin sol tarafında delik çapı bilgileri verilmiştir.Delik çapının ∅40 mm den 0.025mm ye kadar fazla olmasına müsaade edilmiştir. Ancak 40 mm den aşağı düşmüşse parça hatalı kabul edilir.

Toleransların gösterilmesi

Toleranslar, çeşitli biçimlerde ifade edilebilirler:

1. Doğrudan sınır değerleri verilerek ya da tolerans değeri esas ölçünün yanına yazılarak.

2. Geometrik toleranslar verilerek.
3. Not yazılarak.
4. Teknik resim üzerinde ilgili başka dokümanlara gönderme yapılarak
5. Resimdeki bütün boyutlar için geçerli olacak bir genel tolerans tablosu oluşturarak

Toleranslar konusunda detaylı bilgileri diğer derslerde vereceğiz. Bu yayınımızda Tolerans nedir. Toleransın amacı. Tolerans neden gereklidir, toleransın önemi nedir konularına değindik .Diğer yayınlarda buluşmak dileği ile.

The post TOLERANS NEDİR ? Toleranslar ders 1 appeared first on Makine Eğitimi.