1827 senesinde ilk defa olarak (Friedrich Wöhler) isminde bir Alman kimyageri (Soldaki resim) bir gram kadar alüminyum üretti. Kimyager, bu ilk alüminyumu kimyasal bir yöntemle (yani alüminyum klorur ile potasyum arasındaki redükleme olayına dayanarak) elde etmişti. Bu metod endüstride oldukça pahalıdır. İngiliz kimyager ve fizikçisi “ Michael Faraday  (1791 — 1867) tarafından elektrik dinamosu keşfedildikten sonra alüminyum elektroliz yolu ile üretilmeye başlandı.

Alüminyum, yeryüzünde oksijen ve silisyum’dan sonra en çok bulunan üçüncü element olmasına rağmen alüminyum üretiminin mazisi çok eski değildir. 1886 yılında elektroliz yönteminin kullanılmaya başlanması ile Endüstriyel Alüminyum imalatı başlamıştır diyebiliriz.

Alüminyum nasıl üretilir

Kimyasal faâliyetinden dolayı azot halde bulunmayan alüminyumun bileşikleri doğada her tarafa yayılmış olarak mevcuttur.

“Teldispat” ve bunların yıpranması ile “Kaolin” ve “kil” in bileşiminde bulunur. Diğer alüminyum cevherleri şunlardır.

Boksit, Kriyolit, Korund, Spinel, Alüminyum cevherleri doğada pek bol bulundukları halde bunlardan alüminyum madenini çıkarmak, elektroliz yöntemleri olgunluğa erişinceye kadar külfetli olmuştur. Çünkü elektroliz yönteminde elektrik kullanılır.

Alüminyumun hammaddesi olan boksit cevheri (yukarıda)

Alüminyum üretimi, iki aşamada gerçekleşir. Birinci aşamada Bayer metodu ile, boksit cevherinden alümina elde edilir. İkinci aşamada ise, elektroliz ile alümina’dan alüminyum elde edilir.

Boksit madeninden bir görüntü (yukarıda)

Alüminyum üretiminde ilk aşama : Alümina (Alüminyum oksit)

Alümina tesisleri, genellikle boksit cevherlerinin yanına kurulur. Madenden çıkarılan boksit cevheri, sudkostik eriyiği ile muamele edilerek alüminyum hidroksit eldesi gerçeklesir. Bu islem sonucunda olusan erimeyen kalıntılar (kırmızı çamur) ayrılır ve alüminyum hidroksitin kalsinasyonu ile “alümina” (alüminyum oksit) elde edilir.

Alümina beyaz bir toz görünümündedir.Alüminanın formülü Al₂O₃ dür.

Alüminyum üretiminde 2.aşama:  Elektroliz

Bu aşama, Alümina’nın Alüminyuma dönüştürülmesidir. Erimiş kriyolit içinde erimiş saf alüminyum oksit elektroliz edilir.Alüminyum elektrolizindeki amaç, alüminyumu oksijenden ayırmaktır.

İçi grafitle döşeli bir demir odacık kriyolit ile doldurulur. (Kriyolit, alüminyum ve sodyumun florürlerinin bir karışımı olup formülü Na₃AlF₆ şeklindedir.Sentetik olarak alüminyum üretimi için yapılır). Sonra odacık (—) elektrodu oluşturacak şekilde elektrik akımına bağlanır, yukarıdan odacığın içine sarkıtılan grafit direklerde (+) elektrodu oluşturur. Kriyolitin direncinden dolayı geçen elektriğin fırında oluşturduğu ısıdan dolayı kriyolit erir (1000 derece santigrat). Bundan sonra kriyolit kitlesine alüminyum oksit eklenir ve elektroliz başlar. Fırın dibinde erimiş alüminyum birikir.

Elektroliz yöntemi Hall-Heroult yöntemi olarak da bilinir.

Alüminyum fabrikasında elektrolizlerde çalışan bir işçi (yukarıda)

Sıvı alüminyum donmadan külçe biçimli kalıplara dökülür ve elde edilen külçe alüminyumlar paketlenerek dış pazara satış için hazır hale gelirler.(Yukarıda)

Alüminyum nasıl üretilir belgesel video

Watch this video on YouTube.

⇓ Youtube videolarını açamıyorsanız aşağıdaki bağlantıya tıklayın ⇓

Alüminyum nasıl yapılır video

Alüminyum üretiminde ne kadar elektrik harcanır ?

İlk zamanlarda üretilen birincil alüminyumun her tonu için 42.000 kwh/ton olan enerji sarfiyatı, günümüzde teknolojik gelişmelere bağlı olarak, ortalama 16.500 kwh/ton değerine düşmüştür. Bu değer, en yeni teknoloji ile çalışıldığında 13.000 kwh/ton olmaktadır.

Alüminyumun geri dönüşümle üretimi

Alüminyum rafinasyonu çok yüksek miktarlarda elektrik enerjisi gerektirir, buna nazaran, geri dönüşüm işlemi, üretiminde kulanılan enerjinin %5’ini harcar. Bu sebeple, Alüminyumun hurdalardan geri kazanımı, günümüz alüminyum endüstrisinin önemli bir bileşeni haline gelmiştir.

Geri kazanım işlemi, metalin basitçe tekrar eritilmesi esasına dayanır. Geri kazanım işlemi 1900’lü yılların başlarından beri uygulanmaktadır. 1960’lı yılların sonlarına kadar düşük profilli bir faaliyet olarak devam eden geri dönüşüm faaliyetleri, bu tarihte içecek kutularının alüminyumdan yapılmaya başlanması ile daha yoğunlaşmıştır. Diğer geri döndürülen alüminyum kaynakları arasında otomobil parçaları, pencere ve kapılar, cihazlar ve konteynerler sayılabilir.

Alüminyum Üretiminde Ülkelerin Sıralaması

Alüminyum üretiminde dünya sıralaması nedir diye merak edecek olursak ; Alüminyum üretim maliyetinin %20-40’ını, tesisin bulunduğu yere göre değişmek üzere, elektrik enerjisi oluşturmaktadır. Bu yüzden, alüminyum üreticisi işletmeler, Güney Afrika, Yeni Zelanda’nın Güney Adası, Avustralya, Çin, Orta Doğu, Rusya, İzlanda, Kanada’da Quebec gibi elektrik enerjisinin bol ve ucuz olduğu bölgelere yakın olmak eğilimindedirler.

Çin, elektrik enerjisinin çok ucuz olmamasına ve ülkede alüminyum kaynaklarının kısıtlı olmasına rağmen alüminyum üretiminde dünya lideridir ve tek başına dünya alüminyum üretiminin %42 sini karşılamaktadır.

The post Alüminyum üretimi. Alüminyum nasıl üretilir appeared first on Makine Eğitimi.

Alüminyum alaşımları malzemenin hafif ,sağlam ve paslanmaz olması gereken pek çok alanda tercih edilir. örneğin Trekking (Doğa yürüyüşü) batonları.

Hadde Alüminyum Alaşımları ve kullanım alanları

Mg – Si -Al : Şekil değiştirme ve polisaj kabiliyeti iyi, mukavemeti orta ve korozyona karşı dayanıklıdır. Uçak inşaatında, dekorasyon işlerinde, elektrik iletkilerinin imalinde kullanılır. Bu alaşımlar/Aludur 533. Anticaradal, Düralimün, K.. Legal, Polital, Silal V,  ticaret isimleri ile piyasada satılır.

Cu-Mn-Al

Yüksek değerde bir çekme mukavemetine sahiptir. Yüksek mukavemet aranan konstrüksiyonlarda, makine parçalarının, taşıt vasıtalarının, kaldırma düzeneklerinin, demiryolu vagonlarının imalinde kullanılır. Sertleşmiş durumda mukavemeti St. 52 çeliğinin mukavemetine erişir.

Alüminyum alaşımı Otomobil Jantı

Audi A2 imalatından bir görünüm. Alüminyum alaşımları hafif ve sağlam yapıları sebebiyle otomobil imalatında da geniş yer bulmaktadır.

Cu- Ni -Al :Isıl işlem sonucunda oda sıcaklığında sertleşir. Sıcakta mukavemetini kaybetmez. Patlamalı motorların silindir kafaları ve pistonların imalinde kullanılır.

Cu- Al :Mukavemeti iyi olduğundan çok zorlanan parçaların üretiminde kullanılır. Bu alaşıma aynı zamanda Lautal Quali- taet 55 Allautal ismi verilir.

Al-Cu Alüminyum-bakır alaşımı kaynak teli

Yukarıdaki şekilde Al-Cu Alüminyum-bakır alaşımı kaynak teli görülmektedir.

Zn -Mg-Al :Bütün alüminyum alaşımlarından daha yüksek bir mukavemete sahiptir. Bundan dolayı da uçak inşaatında çok kullanılır.

Mg- Al : Deniz suyuna karşı dayanıklı olup çok yüksek mukavemete sahiptir.

Bir meşrubat kutusu imal etseydik aradığımız şartlar şunlar olurdu : Paslanmazlık, Yüksek çekme dayanımı (Kalıpta şekillendirme için) , Hafiflik ,basınca dayanıklılık ve kimyasal maddelerden etkilenmeme.

Alüminyum magnezyum alaşımları basınca maruz kapların imalinde ve gemi inşaatında kullanılır. Korozyona karşı dayanıklıdır.

Al Mg 3 ve Al Mg 5 alaşımları gemi inşaatında geniş çapta kullanılır.

Al-mg alaşımı bir gözlük çerçevesi

Mg -Mn-Al : Deniz suyuna karşı mukavemetlidir. Bundan dolayı deniz vasıtalarının inşaasında kimya ve gıda sanayiinde çok kullanılır. Bu alaşım bundan başka Ks-Se- evvasser, Peraluman, duranalium Mg 25 ticaret işlemleri ile piyasada satılır.

Si-Al : Mukavemeti saf alüminyumdan yüksek ve korozyona karşı dayanıklıdır. Bu alaşıma SİLÜMİN adı da verilir.

Dökme Alüminyum alaşımları ve kullanım alanları

Cu-Al :  Döküm kabiliyeti iyidir.
Zn-Cu-Al : Mukavemeti saf alüminyumdan yüksektir
Cu -Ni -Al:  Al-Cu-Ni alaşımları , Silindir kafaları gibi sıcağa dayanıklı parçaların imalinde kullanılır.

Si-Al :  Gayet mükemmel döküm özelliklerine sahiptir. Bu alaşıma silümin adı da verilir.
Si -Cu-Al Gayet iyi döküm özelliklerine sahiptir.

Si -Mg-Al Dizel motorlarının gövdesi ve dişli çark kutusu gibi yüksek mekanik zorlamalara maruz kalan parçaların imalinde kullanılır. Bu alaşım ayrıca “Silümin gamma” adını da alır.

Al-Si-Mg alaşımı Argon kaynağı için kullanılan kaynak çubukları

Mg-al :  Deniz suyuna karşı dayanıklıdır.

AlMg3 Alaşımı: Deniz suyuna, kimyasal maddelere ve hafif alkoli çözeltilere karşı alüminyum ve diğer alaşımlardan daha fazla dayanıklıdır. Polisaj kabiliyeti iyidir. Gemi ve gemi makinalarının bazı kısımları, uçak inşaatı ve kimya endüstrisindeki döküm parçalarının imalinde kullanılır.

Al Mg 5 Alaşımı : Gayet iyi döküm özelliğine sahiptir.

AlMg 7 Alaşımı: Bu da gayet iyi döküm özelliklerine sahip bir alaşımdır. Kimyasal maddelere ve deniz suyuna karşı mukavemet sınırı yüksektir.

Mg -Mn-Al : Deniz suyuna karşı dayanıklıdır.
Mg -Si- Al:  Döküm kabiliyeti iyidir

Alüminyum Alaşımlarının Sınıflandırması

1000 Serisi: Saf ya da çok az alaşım elemanı bulunduran malzemeler olup levha, folyo ve profil haline kolayca getirilebilir. Derin çekme işlemine de uygundur. EC grubu iletkenlerin yapımında, diğerleri fazla dayanım istemeyen, korniş, kapı, pencere profili, folyo, mutfak eşyaları ve çeşitli eşya yapımında kullanılır.

2000 Serisi: Bu serideki temel alaşım elementi bakırdır. Isıl işlem gerektirir. Sertleştirilen alaşımın çekme da- yanımı artar, iyi işlenirler. Çekme dayanımı 490 Mpa (490 N/mm2) a yaklaşır. Korozyon direnci azdır, galvanik engellemeyi gerektirebilir. Başlıca otomotiv, vagon, uçak ve mühimmat sanayiinde yüksek dayanım ve hafifliğin gerekli olduğu yerlerde kullanılmaktadır.

3000 Serisi: Ana alaşım elemanı % 1 – 1.5 dolaylarında mangandır. Çok az miktarlarda demir ve silisyum da alaşımı karakterize eder. Orta dayanımlı, iyi işlenebilen alaşımlardır. Daha çok tanklar, toplama kapları, karavanlar yapımında ve diğer levha çalışmalarında kullanılırlar.

4000 Serisi: Ana alaşım elemanı silisyumdur. Düşük ergime sıcaklığı, esneklik ve dekoratif görünüm bu serinin önemli özellikleridir. Lehim teli, mimari uygulamalar ve radyatör dilimleri başlıca kullanım yerleridir.

5000 Serisi: Etkili alaşım elemanı magnezyumdur. Yüksek çekme dayanımı, sertlik, aşınma direnci, deniz at- mosferine karşı korozyon direnci ve iyi kaynak edilebilirliği önemli özellikleridir. Soğuk şekillendirmeye uygun düşmez. Sertlik ve dayanım istenilen özel konsüüksiyoıılar için kullanılmaktadır.

6000 Serisi: Bu seriyi silisyum ve magnezyum beraberce karakterize eder. Orta derecede mekanik dayanım, iyi şekillendirilme. ısıl işleme yatkınlık ve korozyon direnci önemli özellikleri olup bu seri alaşımlar ilaç, kimya ve gıda sanayilerinde, ambaljlamada ve makina parçalan (otomat parçaları gibi) imalatında kullanılmaktadır.

7000 Serisi: Ana katkı maddesi olan çinko % 5 dolaylarında kullanılır ve alaşımlara çok yüksek çekme dayanımı verir. Tavan vinçleri, kamyon kasaları, vidalı makina parçaları, uçak, roket ve mühimmat sanayi parçalan başlıca kullanım yerleri olmaktadır.

8000 Serisi: % 2 dolaylarında alaşım katkı maddesi olan lityum seriye hafiflik, yüksek çekme ve akma dayanımı sağlar. Uzay ve havacılık sanayiinde kullanılmaktadır. Yüksek yorulma dayanımına sahiptirler.

The post Alüminyum Alaşımları ve Kullanım Alanları appeared first on Makine Eğitimi.

1. Hadde Alüminyum alaşımları
2. Dökme Alüminyum alaşımları.

Alüminyuma katılan alaşım maddeleri mukavemet özelliklerini yükseltir. özellikle mukavemet artar. Başlıca alaşım maddeleri magnezyum, manganez, silisyum, bakır, çinko ve bazen de kurşun, nikel ve titan’dan ibarettir.

Hadde Alüminyum Alaşımları ve özellikleri

Bu alaşımlarda, Normalde sert olan alaşımlar ve ısıl işlemle sertleşen alaşımlar olmak üzere iki kısımda incelenir.

Isıl İşlemle Sertleşen Alüminyum Alaşımları ve özellikleri

Mg-Si-Al : Bileşiminde 0,3 — 1,5 % Mg, 0,2 – 1,5 % sı ve 1,5 manganez bulunur. Bunlardan başka 0.1% bakır. 0,5% demir, 0,05 çinko ihtiva eder. özgül ağırlığı 2,7 Kg/sms dür, şekil değiştirme ve polisaj kabiliyeti iyi, mukavemeti orta ve korozyona karşı dayanıklıdır.

Cu-Mn-Al : Bileşiminde %2,5 —%5 Cu,  %0,2-%2,5 Mg,  %0,3-%1,5 Mn ve
%0,2 — %1,5 Si bulunur. Ayrıca %0,5 demir ve %0,1 çinko ihtiva eder, özgül ağırlığı 2,3 dür. Isıl işlem sonuncunda oda sıcaklığında sertleşir. Yüksek değerde bir çekme mukavemetine sahiptir. Sertleşmiş durumda mukavemeti St. 52 çeliğinin mukavemetine erişir.

Cu-Ni-Al : Bileşiminde 3,5—4,5% Cu, 1,8—2,2% nikel, 1—3—18% magnezyum ve bunlardan başka 0,5% si, 0,5% demir ve 0,1% çinko bulunur. Isıl işlem sonucunda oda sıcaklığında sertleşir. Sıcakta mukavemetini kaybetmez.

Cu-Al : Bileşiminde 4,5 – 6 % Cu, 0,4 -0 ,6 % manganez 0,2 -0 ,5 % si bulunur, özgül ağırlığı 2,8 dir. Mukavemeti iyi olduğundan çok zorlanan parçaların üretiminde kullanılır. Bu alaşıma aynı zamanda Lautal Quali- taet 55 Allautal ismi verilir.

Alüminyum bakır alaşımlarının özellikleri:

• Yüksek dayanım (2119: σTS 505 MPa).
• Yüksek sıcaklıkta iyi sürünme gücü.
• Kriyojenik sıcaklıkta yüksek tokluk.
• İyi işlenebilirlik.

Zn-Mg-Al : Bütün alüminyum alaşımlarından daha yüksek bir mukavemete sahiptir. Özgül ağırlığı: 2,8 dir.

Isıl İşlemin Esası:

Soğuk şekil değiştirmiş bir malzeme tavlanırsa, kendi normal sertlik ve mukavemetini tekrar kazanır. Soğuk şekil değiştirmeden doğan sertlik ve mukavemeti kaybeder. Taneler tekrar normal şeklini alır. (Rekristalezasyon olayı)

Alüminyum ile ısıl işlem neticesinde sertleşen alüminyum alaşımları arasında şu fark vardır. Alüminyum tavlandıktan sonra mukavemetinden bir miktar kaybeder ve yalnız soğuk şekil değiştirme neticesinde sertleşir.

Buna karşın, sertleşen alüminyum alaşımları, belirli bir sıcaklığa kadar tavlandıktan sonra su verilip muayyen sıcaklıklarda muayyen zaman bekletilerek mukavemeti ve sertliği yükseltilebilir. Bu bekletmeye yaşlandırma ve olaya da ayrışma sertleşmesi denir.

Bu şekilde sertleşen malzemeye ayrılma sertleşmesiyle sertleşen alaşımlar adı verilir. Yaşlandırma hazan da oda sıcaklığında yapılır, birinci halde suni ve ikinci halde de tâbi yaşlandırma adım alır. Bazı kitaplarda birinci şekle sıcak ve ikinci şekle de soğuk yaşlandırma ismi verilmiştir.

Normalde Sert Olan Alüminyum Alaşımları ve özellikleri

Mg- Al : Bileşiminde 2,5-1,2 o/0 magnezyum ve 0,0 % manganez bulunur. özgül ağırlığı 2,6-2,7 dir. Deniz suyuna karşı dayanıklı olup çok yüksek mukavemete sahiptir. Korozyona karşı dayanıklıdır.

Mg -Mn-Al Bileşiminde %2-2,5% Mg , %1- %2 Mn, %0 -0,2% Sb , ayrıca 0,8% fe + si, 0,05 % cu ve 0,05 % Zn bulunur. özgül ağırlığı 2,7 dir. Deniz suyuna karşı mukavemetlidir. Bu alaşım bundan başka Ks-Se- evvasser, Peraluman, duranalium Mg 25 ticaret işlemleri ile piyasada satılır.

Si-Al : %12 – %13,5  silisyum içerir. Özgül ağırlığı 2,7 dir. Mukavemeti saf alüminyumdan yüksek ve korozyona karşı dayanıklıdır. Bu alaşıma SİLÜMİN adı da verilir.

 Dökme Alüminyum alaşımları ve özellikleri

Cu-Al : Bileşiminde 7 — 9% bakır bulunur. Kum ve kokile dökülerek şekil verilir. özgül ağırlığı: 2,85 – 2,9 dur. Döküm kabiliyeti iyidir. Kum dökümünde 12 — 18 ve kokil dökümünde de 12 —20Kg/mm  bir mukavemet elde edilir.

Zn-Cu-Al : Bileşiminde 8 — 12% çinko ve 2 — 5% bakır bulunur, tvi döküm kabiliyetine sahiptir. Özgül ağırlığı: 2 ,9 —2,95 dir. Mukavemeti saf alüminyumdan yüksektir. Kum dökümünde 12—18 kokil dökümünde 12—20 Kg/mm” lik bir mukavemet elde edilir.

Cu -Ni -Al : Bileşiminde 3,8 – 4,2 bakır, 1 ,7 -2 ,% nikel, 1 ,2 -1 7 % magnezyum bulunur. Isıl işlem sonucunda sertleşir. Mukavemeti kum dökümünde 18 —20, kokil dökümünde 19 —21 Kg/mm1′ dir. Isıl işlemden sonra yetdeştirilmiş mukavemeti kumda dökülen parçalarda 24 — 27 ve kokile dökülen iş parçalarında 27 — 34 Kg/mm² ye yükselir. özgül ağırlığı 2,75 >.br.

Si-Al : Bu alaşım 11 — 13,5% silisyum ihtiva eder. özgül ağırlığı 2.65 dir. Gayet mükemmel döküm özelliklerine sahiptir. Bu alaşıma silümin adı da verilir. Alüminyum alaşımları içersinde en düşük ergime sıcaklığına sahip bu alaşımdır. (575 derece santigrat). Kuma dökülen parçalarda da 17—22 Kg/mm² ve kokile dökülen parçalarda da 18—26 Kg/mm² lik bir mukavemete sahiptir.

Si -Cu-Al  : Bu alaşımın bileşiminde 11 — 13,5 silisyum, 0,7 — 0,9% bakır ve 0,2 — 0,4% manganez bulunur. özgül ağırlığı 2,65 dir. Gayet iyi döküm özelliklerini sahiptir. Bu alaşıma bakır ile silisyum ismi de verilir, mukavemeti kum dökümünde 17—22 ve kokil dökümünde 18 —22 Kg/mm dir.

Si -Mn-Al : Bu alaşım 11 — 13,5% silisyum, 0,4 — 0,6% magnezyum, 0,3 —0,5% manganez ihtiva eder. Döküm şartlarına uygun özgül ağırlığı 2,65 dir. Isıl işlem sonucunda sertleştirebilir. Sertleştirilmiş alaşımların mukavemeti kuma dökülen parçalarda 25 —29 ve kokile dökülen parçalarda da 26 —32 Kg/mm dir. Bu alaşım ayrıca “Silümin gamma” adını da alır.

Mg-Al:  Bileşiminde 4 — 12% magnezyum, 0,1% manganez 0 ,1 — 1,5% silisyum ve 0 — 1 kurşun bulunur. özgül ağırlığı 2,6 —2,7 dir. Deniz suyuna karşı dayanıklıdır. Kokile dökülen parçalarda 22 — 26 ve kuma dökülen parçalarda 10— 16 Kg/mm lik bir mukavemet elde edilir. Bu alaşımların en fazla kullanılanı Al Mg 3, Al Mg 5, Al Mg 7 dir. Al Mg. alaşımlarına Ks – Seewasser, Gusspantal, Hydronalium, Bs – Seewasser, Durunolgess, Gussperaluman adları verilir.

AlMg3 Alaşımı: Bileşiminde 1,8—3,5% magnezyum, 0,3—1,3% manganez, 0—1,3% silisyum içerir. Özgül ağırlığı 2,7 dir. Deniz suyuna, kimyasal maddelere ve hafif alkoli çözeltilere karşı alüminyum ve diğer alaşımlardan daha fazla dayanıklıdır. Polisaj kabiliyeti iyidir. İhtiva ettiği silisyum miktarına göre ısıl işlem ne çeşnide sertleşir.

Al Mg 5 Alaşımı:  Bileşiminde 4,5—5,5% magnezyum, 0,1-0,5 manganez ve 0,6-1,5% silisyum bulunur. Özgül ağırlığı 2,6 dır. Bu alaşımın özellikleri Al Mg 3 alaşımının aynıdır. Gayet iyi döküm özelliğine sahiptir.

AlMg 7 Alaşımı: Bileşiminde %6 —%7,5 magnezyum, 0,1 —0,5 manganez ve 0,6 —1,5% silisyum bulunur. özgül ağırlığı 2,6 dır. Bu da gayet iyi döküm özelliklerine sahip bir alaşımdır. Kimyasal maddelere ve deniz suyuna karşı mukavemet sınırı yüksektir.

Mg -Mn-Al : Bileşimi %2 —%4 magnezyum, %1,2 — %1,5 manganez ve  %0 —%0,2 kurşundan ibarettir. özgül ağırlığı 2,7 dir. Kuma dökülen parçalarda- 14—18 ve kokile dökülen parçalarda 15—19 Kg/mm² dir. Deniz suyuna karşı dayanıklıdır.

Mg -Si-Al :  %2.5- %5 silisyum, %0.3-%2 magnezyum ve %0—% 1 manganez içeren  eden bir alaşımdır. özgül ağırlığı 2,7 ve ısıl işlemle sertleşen bir yapıdadır. Döküm kabiliyeti iyidir, ısıl işlemle sertleştirildikten sonra kuma dökülen parçalarda mukavemet 17 – 28 ve kokile dökülen parçalarda, da 20 —30 Kg/mm² ye yükselir.

The post Alüminyum Alaşımları ve özellikleri appeared first on Makine Eğitimi.

Alüminyum birdenbire soğultursa yumuşak, yavaş yavaş soğutulursa sert olur. Böyle bir özelliği olduğundan dolayı çok önemli işlerde kullanılır. Bu yazıda Alüminyumun özellikleri hakkında detay bilgiler yer almaktadır. Konu başlıkları şöyledir:

Alüminyumun Saflık Derecesi:

Genel endüstride dökme demir, dövme demir ve çeliğin yerini tutmaya başlayan alüminyum elektrik ve gıda sanayinde önemli bir yere sahiptir. Elektrik ve gıda sanayicinde kullanılan alüminyum % 99,99 saflık derecesindedir. Alüminyum malzeme 99,0 —99,5 ve 99,99 saflık derecelerinde üretilirler.

Alüminyumun Fiziksel özellikleri:

Alüminyumun özgül ağırlığı :
Dökme alüminyum : 2,65 = 269 gr/cm³
çekme (Hadde): 2.7 gr/cm³
Alüminyumun Ergime noktası (Erime sıcaklığı): 658 C°
Alüminyumun Kaynama noktası (Kaynama sıcaklığı): 1800 C°
Isı geçirgenlik katsayısı: 173

Isı Etkisi ile Uzama:

0-50 derecede 1.17 mm/m
100 derecede   1.38 mm/m
200 derecede 4.94 mm/m
400 derecede 10.60 mm/m
500 derecede 13.70 mm/m

Kendini çekme miktarı 1.7 % – 1.8 %
Katı halden sıvı hale geçerken hacim büyümesi : %6.5

Alüminyumun Mukavemet özellikleri

malzemenin saflık derecesine ve imâl şekline bağlıdır.

alüminyumun özellikleri konusunda mukavemet özelliklerinden bahsetmemek olmaz.

Saf alüminyumun dinamik mukavemeti, statik mukavemetinden yaklaşık olarak 0,4 —0.45 katıdır. Soğuk şekil değiştirmiş alüminyum kaynak yapıldığı takdirde geçiş bölgesinin mukavemeti düşer. Madenler. soğuk şekil değiştirme (soğuk haddeleme ve çekme gibi) ile kazandıkları mukavemetleri, tavlama ile tekrar ade ederler. Kaynak esnasında da iş parçası tavlandığı için mukavemeti düşmektedir. Kaynaktan sonra parça soğuduktan sonra soğuk olarak çekiçlenirse yine eski mukavemetini kazanır. Bu çekiçleme esnasında parçanın kalınlığından kaybetmemesine dikkat etmek gereklidir.

Alüminyumun soğuk şekil değiştirme özelliği

Alüminyum oda sıcaklığında soğuk şekil değiştirdiği takdirde çekme ve akma mukavemeti yükselir. Bununla birlikte, uzama miktarı ve şekil değiştirme yeteneği azalır. Bu artma ve azalma, şekil değiştirme (haddeleme) derecesine bağlıdır. şekil değiştirme derecesine göre de alüminyum yumuşak, 1/16 sert, 1/8 sert, 1/4 sert, 1/2 sert olmak üzere kısımlarına ayrılır.

Sert (yani şekil değiştirmiş) alüminyum yumuşak alüminyumdan daha az bir korozyon mukavemetine sahiptir. Meselâ % 99,5 saflık derecesinde bulunan bir alüminyum 7 Kg/mm² çekme mukavemetine ve % 35 uzama miktarına sahip olmasına rağmen % 20 derecesinde soğuk şekil değiştirmeye tâbi tutulursa çekme mukavemeti 10 Kg /mm² ye yükseldiği gibi uzama miktarında % 15 e düşer. şekil değiştirme derecesi % 40 yükselirse mukavemet 12 Kg/mm³ ve uzamada %12 değerini alır.

Alüminyumun Sıcak şekil Değiştirme özelliği

Alüminyumun Sıcak şekil değiştirmesi (Boruların, sacların ve profil lerin sıcak olarak bükülmesi gibi) her zaman mümkündür. Daha önce soğuk şekil değiştirmiş bir alüminyum iş parçası sıcak şekil değiştirebilir. Fakat kaynak işlerinde olduğu gibi mukavemeti düşer, sıcak şekil değiştirme sıcaklığı 300-400 derece arasındadır.

Alüminyumun paslanmaya direnç özelliği

Alüminyum paslanır mı ?

Alüminyumun özellikleri arasında paslanma direnci de vardır. Alüminyum oksijene karşı ilgisi yoktur. Az bir zamanda oksijenle birleşerek alümin (Al2O3) teşkil eder, alüminyum havada zamanla oksijenle birleşerek bütün yüzeyi gri renkte alümin tabakası ile örtülür, alüminyumun bu özelliği, korozyona karşı mukavemetini yükseltmektedir. Oluşan bu oksit tabakası su ile yıkanma ile çıkartılamaz. Alüminyumun bu özelliği kullanım alanlarını genişletmiştir. Soğuk şekil değiştirme, korozyon direncini düşürür. Alüminyumun saflık derecesi azaldığı takdirde de korozyon mukavemeti düşer. Yani yabancı elemanlar korozyon mukavemetini azaltır.

Bu yazımızda Alüminyum hakkında bilgi vermeye çalıştık.Alüminyumun özellikleri konusunda teknik bilgiler sunduk.Yeni yazılarda buluşmak ümidiyle.

The post Alüminyumun Özellikleri. Alüminyum Hakkında Bilgi appeared first on Makine Eğitimi.