Elektrik akımı ile yapılan kaynak yöntemleri

Kaynaklama işleminin elektrik akımı kullanılarak yapıldığı kaynak yöntemleridir. Bunlar; Elektrik ark kaynağı, toz altı kaynağı, Punta kaynağı, Basınç veya pres kaynağı, Elektrikli makara kaynağı’dır.

ARK KAYNAĞI

“Elektrik” kaynağı diye de bilinir. Kaynatılması istenen parçalarla elektrot arasında bir ark oluşur. Oluşan yüksek ısıyla, kaynak yapılacak kısım ve elektrot sıcak sıvı hale gelir ve birleşirler.

Elektrik ark kaynağının yapılışı

Maliyeti az ve taşınması kolaydır. kullanım alanı geniştir. Bu kaynak yönteminin simgesi ise : E’ dir

TOZ ALTI KAYNAĞI

Elektrik akımı ile yapılan kaynak yöntemlerinden  “Elektrik ark” kaynağına benzer. Burada, farklı olarak, kaynak yerine otomatik toz serpilir. Bu toz, eriyen malzemenin hava ile anında temasını önler ve  oksitlenmeyi engeller

Toz altı kaynağının yapılışı

Elektrot, üzerine koruma katmanı kaplanmamış ve makaraya sarılmış haldedir.

Ayrıntılı bilgi için BKNZ: Toz altı ark kaynağı nedir. Nasıl Yapılır

Nokta (Punta) Kaynağı

Bu kaynak yönteminde, iki bakır elektrot, elektrik akımı altında, kaynatılacak malzemeyi birbirine değecek kadar yeterli kuvvetle bastırılır. 

Elektrik akımı, plakalar arasında ısı oluşturur ve kaynatılacak plakalar, bu noktada eriyerek birleşirler. Punta kaynağının çalışma prensibi yandaki resimde verilmiştir.

Detaylar için –>
BKNZ: Punta kaynağı nedir. Nasıl yapılır?

Basınç veya Pres Kaynağı

Kaynatılacak malzemeler birbirine dokundurulup, elektrik akımı verilir ve basınçla birleştirilir. Simgesi : P

Basınç kaynağı nerelerde kullanılır

Bu kaynak yöntemi, çubuk, kare veya köşeli kesitli kalın malzemelerde kullanılır. Özellikle değişik özellikteki çelikler için çok avantajlıdır.

Elektrikli Makara Kaynağı

Nokta kaynağı gibi yapılır. Pim şeklindeki bakır elektrot yerine sızdırmazlık amacıyla bakır makaralar kullanılır. Simgesi: RR

Makara kaynağının kullanıldığı yerler

Sac plaka konstrüksiyonu, gemi ve uçak yapımı, aparat ve alet imalatı. Özellikle ince kalınlıktaki saclarda kullanılan, ekonomik kaynak yöntemlerindendir.

Gaz kullanılarak yapılan kaynak yöntemleri

Kaynaklama işleminin birtakım gazlar kullanılarak yapıldığı kaynak yöntemleridir. Bunlar; Oksiasetilen kaynağı ve gazla eritme pres kaynağı’dır.

Oksiasetilen (Oksijen) Kaynağı

Oksijen kaynağı diye de bilinir. Bir üfleç kullanılarak oksijen ve asetilen gazlarının yanmasıyla yüksek ısı (yaklaşık 3200° C) oluşur ve sıvı hale gelen parçalar birleşir. simgesi: G

Oksijen kaynağının kullanıldığı yerler

Hemen hemen her yerde kullanılabilen kaynak yöntemlerindendir.İnce sac malzemeler ve borularda (max 15 mm ye kadar) tercih edilir. Maliyeti ve taşınması kolaydır. Alın ve köşe dikiş kaynağında kullanılır.

Gazla Eritme Pres Kaynağı

Kaynatılacak birbirine dokundurularak gazla eritilir ve ardından basınçla birleştirilir.

Kullanıldığı yerler

Özellikle değişik özellikteki çelikler için tercih edilen çok kaynak yöntemlerindendir. Kalın malzemelerde kullanılır.

Gaz ve elektrik akımı kullanılan kaynak yöntemleri

Gazaltı kaynağı olarak bilinen kaynak yöntemleridir. Bu işlemde ark, Argon, Helyum, CO veya çeşitli gaz karışımları gibi bir koruyucu gaz atmosferi altında meydana gelir. Bu gaz kaynak bölgesini oksitlenmeden korur.

Normal ark kaynağındaki gibi sık sık elektrot değiştirilmediği için, hızlı ve ekonomiktir. Kaynak dikişi üzerinde cüruf meydana gelmez.

Detaylı bilgi için BKNZ:  Gazaltı kaynağı nedir

TIG ve WIG KAYNAĞI

TIG: Tungsten İnert Gas kelimelerinin  baş harflerinden  oluşan  bir gaz altı kaynak çeşididir. TİG kaynak işlemi, tungsten elektrotun ergimeden oluşturduğu arkın, yüksek ısısı ile yapılmaktadır. Tungsten elektrotun yerine wolfram kullanıldığında  WIG  ismini alır.

Eriyen bölgeye malzemenin oksitlenmesini önleyen bir koruyucu gaz (genellikle argon gazı) verilir.

Tig kaynağında ark oluşumu(solda) ve Tig kaynağının görüntüsü (sağda)

WIG kaynağı

Wig kaynağının yapılışı

WIG kaynağında kullanılan ekipman

WIG kaynağı ile kaynaklanmış bir parça

WIG kaynağının kullanıldıkları yerler

WIG kaynağı ile hemen hemen bütün metaller kaynatılabilir. Özellikle korozyon ve oksitlenmeden korumak için Krom-Nikel-Çelikleri, aluminyum ve bakır alaşımları alternatif akımla kaynatılır.

Kalın malzemelerin çabuk ve kolay kaynatılması sebebiyle de tercih sebebidir. Aparatlar, kazanlar, ev aletlerinde kullanılır.

Plazma Ark Kaynağı

Plazma ark kaynağı, çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılarak iyonize olmuş ve elektrik iletkenliği kazanmış plazma gazı sayesinde, elektrik arkının tungsten elektrodun ucundan parçaya transfer edildiği ve böylece, arkın oluşturulduğu  bir koruyucu ark kaynak yöntemidir.

Arkın meydana getirdiği ısı, malzemeyi eritmektedir. TIG kaynağındaki gibi tungsten elektrot kullanılır.

TIG yönteminden farkı, küçük delikli bir iç nozülden daraltılmış olarak çıkan plazma arkının hızı ve enerji yoğunluğu daha yüksek olmasıdır. 

Detaylı bilgiler için bakınız: Plazma Ark kaynağı

Mig Kaynağı

Gaz ve elektrik akımı kullanılan kaynak yöntemlerindendir. Bu kaynak yönteminde, rulo halinde sarılmış bir elektrotla kaynak yapılacak yer eritilir. Eriyen kısma koruyucu gaz (genelde argon, helyum ya da bunların karışımı) verilir ve erimiş malzemenin oksitlenmesinin önüne geçilir.

Mig kaynağı

mig kaynağının görünümü 

MIG kaynağının yapılışı

mig kaynağı ile profil malzemeleri birbirine kaynatma

MIG kaynağı nerelerde kullanılır

MIG kaynağı, alaşımlı çeliklerde tercih edilen kaynak yöntemlerindendir. Çok az çekme olması da tercih sebeplerindendir. Bütün dikiş biçimlerinde kullanılır. MIG kaynağının en belirgin kullanım alanı ise, aparatlar, kazanlar, gemi ve uçak sanayidir.

Kaynak yöntemleri ders notları

Bu yazıda anlatılan bilgileri pdf ders notu halinde aşağıdaki kısımdan indirebilirsiniz.

The post Kaynak Yöntemleri – Metodları- Çeşitleri appeared first on Makine Eğitimi.

Elektrik ark kaynağının tarihçesi ve Ark’ın keşfi

1801 yılında, Sir Humphrey Davy, yüksek voltaj geçen devrenin uçlarının bir araya getirilmesiyle arkı keşfetmiş. Ancak terim olarak ark bu tarihten 20 yıl sonra kullanılmaya başlanmıştı.

1856’da İngiltere’den James Joule, elektrik ve iç direnç kullanarak bir malzemeyi ısıtmanın etkili bir kaynak oluşturabileceğini keşfetti. Direnç kaynağı daha sonra Elihu Thomson tarafından mükemmelleştirildi. Onun teknikleri daha sonra akkor kaynağı olarak bilinen (akkor metodu ile elektrik kaynağı) ilerleyecekti.

Bu arada 1860’larda Fransız kimyacı ve politikacı Pierre Eugène Marcellin Berthelot tarafından Asetilen keşfedildi. Bu kimyasal bileşik, yüksek yapışma bileşiği yapısı nedeniyle günümüzde kaynak endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Gaz, gaz kaynağı ve kesme için mükemmel olan 6000 ° F (3300 ° C) üzerinde çok yüksek bir alev oluşturur.

1865 yılında, Wilde adında bir ingiliz tarafından iki metal, elektrik ark kaynağı ile birleştirilmişti. İlk elektrik kaynağı patenti, bu tarihlerde alındı.

Ergitme kaynağı için, ısı kaynağı olmak üzere 1880’lerin başında, yukarıdaki şekilde gösterilen temel devreyi kullanarak bir karbon elektrotla metal iş parçası arasında bir ark oluşturma teşebbüsünde bulunulmuştu. Gaz kaynağında olduğu gibi metal bir tel şeklinde doldurma metali ilave edilmiş, daha sonra metal tel çıplak elektrot olarak kullanılmıştı.

Bu çubuk hem ark oluşturup ve hem de ergiyerek dolgu malzemesi görevini de görmüştü. Fakat netice çok belirsizdi. Arkın stabil olmaması nedeniyle devam ettirmek büyük ustalık gerektirmiş ve yüksek sıcaklıkta bölgenin atmosfer şartlarından etkilenmesiyle kaynak metali kirlenerek oksitlenmişti. Öte yandan metalürjik etkiler ya çok az anlaşılmış veya hiç anlaşılamamıştı.

1881 yılında, DeMeritens, Pil depolama kaplarının birleştirilmesinde karbon elektrot kullanmıştı.

1887 yılında, Bernardos ve Olszewski, Karbon elektrotun yalıtımı ve tutulması için patent almışlardı.

1889 yılında Rus Slavianoff ve Amerikan Coffin, İlk defa metal çubuk elektrotu keşfettiler. Bu yöntem daha sonra örtülü elektrot haline getirildi.

İlk kaynak makinesi

1902 yılında,  Amerikan Lincoln Electric TDT tarafından ilk elektrik motoru geliştirildi. Bu şirket kaynak ile deney çalışmalarına başladı ve 1912 yılında ilk kaynak makinesini üretti.

Kaynak elektrotlarının gelişimi

İlk elektrotlar bir İsveç firması tarafından çıplak çubuk halinde demirden yapılmıştır.  Bu elektrotlar oldukça zayıf ve kırılgan kaynaklar üretmiştir.

1907 yılında , İsveç’li Oscar Kjellborg, İlk defa örtülü ark kaynak elektrotunun patentini aldı.

1911 Yılında, Lincoln Electric tarafından geliştirilen ilk portatif kaynak makinesi kullanıldı.

1912 yılında, Strohmenger Örtülü elektrotlarla kaliteli kaynaklar ürettiğinin patentini aldı. Ancak ilk elektrotlar oldukça pahalı idi.

1927  yılında, Ekstrüzyon yönteminin geliştirilmesi ile örtülü elektrot üretiminin maliyetleri düştü. Bu durum, aynı zamanda farklı kompozisyonlarda elektrot üretimine olanak sağlamıştı.

Ark kaynağının tarihsel gelişiminde itici güç

1914 ve 1939 yıllarında patlayan iki dünya savaşı, İmalat ve tamir konusundaki talebi büyük ölçüde artırmıştır. Aynı zamanda kaynak teknikleri ve süreci de gelişmiştir, çünkü gemiler, araçlar, silahlar ve köprüler gibi genel inşaatlar, gelişmiş ve daha büyük iskele yapıları, farklı ortamlarda hızlı ve çok sayıda, zorunlu olarak üretilmiştir. Elektrik ark kaynağının teknolojik gelişim aşamaları ve elektrik ark kaynağının tarihçesi dünya savaşlarından elbetteki nasibini almıştır.

Birinci Dünya savaşında kullanılan bir tank. Kaynak teknolojisinin yerine perçinlerin kullanımı göze çarpıyor

Kaynak teknolojisiyle ilgilenen pek çok kişinin merak ettiği ‘‘1. dünya savaşında ark kaynağı kullanıldı mı? ” sorusuna cevap olarak, o yıllarda ark kaynağı teknolojisi mevcuttu, hatta pek çok alanda kullanıldı. Ancak, elektriğin kullanımındaki sıkıntılar, elektrotların henüz istenen seviyede gelişmiş olmaması, portatif kaynak makinelerinin yaygınlaşmamış olması sebebiyle ark kaynağı daha çok 2.Dünya Savaşında kullanılmıştır diyebiliriz.

Netice olarak bu prosesin büyük potansiyeli olmasına rağmen 1. Dünya Savaşı’ndan sonraya kadar çok az kullanılmıştı. I dünya savaşı sırasında mümkün olduğu kadar çok ve hızlı, savaş makinesi üretme kaygısı ile  ark kaynak uygulamalarına ihtiyaç doğdu. Ayrıca, I. Dünya Savaşı sırasında İngiltere’deki gaz sıkıntısı nedeniyle, elektrik ark kaynağı kullanmak temel üretim yöntemiydi.

Birçok gemi ve ekipman cıvata ve perçin ile birleştirilmekteydi. Kaynak hızlı ve oldukça ucuz bir yöntem olarak ortaya çıkmaktaydı. Savaş endüstrisinin itici gücü pek çok teknolojik alan gibi, kaynak teknolojisinin gelişiminde de etkili oldu.

1920 yılında İngilizler ilk kaynaklı birleştirme ile gemi ürettiler adını Fulgar koydular.

1923 yılında A.B.D de Kaynak Mühendisleri Enstitüsü kuruldu.

Büyük Buhran dönemi denen 1930’ların ortasına gelindiğinde, istihdam bir kez daha toparlanmaya başlamıştı. O zaman, çok sayıda yeni teknik ve kaynak metodu oluşturuldu. Saplama kaynağı, gemi yapımında yeni bir süreç olan batık ark kaynağı ile değiştirilmeye başlandı. Ayrıca, sualtı kaynağı da ilk olarak bu dönemde gerçekleştirilmişti.

1939’da II. Dünya Savaşı, kaynak sürecini muazzam ölçüde değiştirdi. Endüstrideki ilerlemeler, büyük talepte bulunan ve kaynağın gelişiminde sayısız yeni dönüm noktası sağlayan bir dizi sürece yol açtı. Alüminyum punta kaynağının kullanımı, havacılıkta yararlı olarak kabul edildi.

Alman bombardımanı altındaki Britanya’dan bir görüntü. Savaş endüstrisi, kadınların da yüksek oranda katılımıyla güçlendi.

1940-1945  yılları arasında, Gaz Tungsten Ark Kaynağı (GTAW) onarımlar için yardımcı bir teknik olarak kabul edildi. On yıllar süren geliştirmeden sonra, 1941 yılında mükemmelleştirildi ve 1942 yılında patenti alındı. Aynı zamanda Heliarc veya Tig kaynağı olarak da adlandırıldı.
Gazaltı ark kaynağı hakkında ayrıntılı bilgi için BKNZ: Gazaltı ark kaynağı nedir?

Arşivlere geçmiş ilk kadın kaynakçılar Alyce R. Sawyers (solda) ve Josephine L Hollingworth ( Sağda) 1942 yılında A.B.D Deniz üssünden bir görüntü

1943‘te Gaz metal ark kaynağı (GMAW), C.B. Voldrich, P.J. Rieppel ve Howard B. Cary tarafından icat edildi. Dow ve Northrup Şirketlerinde geliştirildi ve Linde Corporation’a lisanslandı. GMAW, (Gas Metal Arc Welding) demir dışı malzemelerin hızlı bir şekilde kaynatılmasını kolaylaştıran, ancak pahalı koruyucu gazlar gerektiren bir süreçtir. Aynı yıl, Sciaky şirketi 3 fazlı direnç kaynağı satmaya başladı.

2. Dünya savaşında (1945) Okinawa adasında tankın üzerine ekstra zırh kaynaklayan bir kaynakçı (yukarıdaki resim)

1948 yılında, Hava Azaltma Şirketi’nde inert gaz metal ark prosesi (Mig) geliştirilmiş ve daha kalın levhaların kaynatılması için SIGMA (Korumalı Inert Gaz Metal Ark kaynağı) geliştirilmiştir.

1949‘da Westinghouse, Selenium Redresör kaynak makinelerini tanıttı.

1950’li yılların başında, kaynak sadece büyük ölçekli sanayide değil, bireysel kullanımda da popülerlik kazanıyordu. Başlıca Doğu Avrupa ve Rusya’daki gelişmeler, lansmanı sırasında çok popüler olan Flux Kaplı Sarf Elektrodunun piyasaya sürülmesiyle sonuçlandı.

Ayrıca, 1958’e kadar büyük ölçekli kullanımda olmayacak olmasına rağmen, elektroslag kaynağı (ESW) geliştirilmiştir.
1953 yılında, Lyubavskii ve Novoshilov tarafından popüler hale getirilen CO2 kaynak işlemi, nispeten ekonomik olduğu için, çeliklerin kaynağı için tercih edilen bir kaynak prosesi olmuştur.

1955‘te, II. Dünya Savaşı’nın sona ermesinden on yıl sonra, kesme işleminde devrim yaratan plazma torch piyasaya sürüldü.

1957 yılına kadar, plazma torçunun kullanılmasından 2 yıl sonra, plazma ark kaynağı (PAW) icat edildi.

1960 lı yıllar. Uzay endüstrisinin gelişim yıllarıydı. 1962 yılında, Sciaky şirketi, Mercury Uzay Kapsülü için, bir dış ve iç titanyum kabuk ile oluşturulan  kaynak teknolojisi kullandı.

Elektrik ark kaynağının tarihçesi bu şekilde. Elektrik ark kaynağı, bugünkü gelişimine ulaşana kadar birçok aşamalar geçirmiş, bu arada bulunan yöntemlerin bazıları ancak araştırma safhasında kalmış, fakat büyük bir çoğunluğu pratikte geniş bir kullanım alanına sahip olmuştur.

The post Elektrik Ark Kaynağının Tarihçesi appeared first on Makine Eğitimi.

Elektrot örtüsü piyasada değişik renklerde olsa da genellikle gri ya da beyaza çalan renktedir. Peki elektrot örtüsü ne işe yarar ? Kaynak elektrotlarının üzeri neden kaplanmıştır?

Elektrot örtüsünün görevleri

Elektrot örtüsü, görünürde sadece elektrot telinin paslanmasını önleyici bir kılıf gibi algılansa da önemli görevleri vardır. Elektrot örtüsünün görevleri şöyle sıralanabilir:

Koruma görevi

Elektrot kaplaması, erimiş metali atmosferik oksijen, azot ve hidrojenden koruyabilen, ısı altında karbon dioksit gibi koruyucu gaz üretir. Bu koruyucu, kaynakta gaz cepleri olmamasını ve kaynak bağlantısının kirlenmesini önlemek için gereklidir.

Ark Stabilizasyonu görevi

Elektrot örtüsü eriyip buharlaştığı için, arkı stabilize eden (devamlılığını sağlayan), ergimiş ve sıcak metali kirlilikten koruyan koruyucu bir atmosfer oluşturur. Stabil bir arkın korunmasına yardımcı olmak için ark stabilizatörleri sağlar. Ark elektrik akımını ileten iyonik bir gazdır (plazma). Ark stabilizatörleri, potasyum oksalat ve lityum karbonat gibi, ark içindeki iyonlara kolayca ayrışan bileşiklerdir. Arkın elektriksel iletkenliğini arttırırlar ve arkın elektrik akımını daha düzgün bir şekilde iletmesine yardımcı olurlar.

Metal Alaşımlama görevi

Nikel, vanadyum, molibden vb. Gibi özel alaşım elementleri, kaynak metali özelliklerinin iyileştirilmesi için elektrot kaplaması ile birleştirilerek kaynak bağlantısına eklenebilir.

Elektrot kaplaması, ergimiş metalin alaşımlandırılması için alaşım elemanı ilave eder. Kaynak havuzuna alaşım elementleri ve / veya metal tozu sağlar. Birincisi, kaynak metali bileşiminin kontrol edilmesine yardımcı olurken, ikincisi biriktirme oranını arttırmaya yardımcı olur. Kaynak havuzu şeklini, ıslanmasını, viskozitesini ve ayrıca kontrol tane büyümesini etkilemek ve istenen mikro yapıyı elde etmek için alaşım katkıları sağlar.

Oksidasyonu ve hızlı soğumayı engelleme görevi

Elektrot örtüsü, oksidasyonu önlemek ve kaynak metalinin yavaş soğumasını sağlamak için koruyucu bir cüruf oluşturur.Kaynak metali deoksidize etmek ve temizlemek için deoksidizer ve fluksing ajanlar sağlar. Oluşan katı cüruf, hali hazırda katılaşmış fakat hala sıcak kaynak metali oksidasyondan korur.

Elektrot örtüsünün diğer görevleri

Elektrot örtüsü ayrıca, ergimiş metalden safsızlıkları gidermek için bir temizleyici gibi davranır.

elektrot örtüsünün faydalarından biri de, kaynak esnasında, metal sıçramasını azaltması ve ergimiş metal miktarını arttırmasıdır.

Arkın nufuz etme kaabiliyetini etkileyerek arzu edilen derinlikte dikiş sağlar.

Kaynak dikişinin şeklini etkileyerek istenen şeklin oluşmasına yardımcı olur.

Elektrot örtüsünün diğer faydalarına nazaran önemsiz bir nokta olsa da ,eklememiz gerekir. elektrot örtüsü, ilave doldurma metali sağlar.

Etkilerini artırmak amacıyla örtüden bütün nemin giderildiğinden emin olmak için kullanılmadan hemen önce fırınlanmaları gerekir.

The post Elektrot örtüsünün görevleri ve faydaları appeared first on Makine Eğitimi.

Kaynak elektrot çeşitleri, biriktirilen kaynak metalinin çekme mukavemetine, elektrotla kullanılacak kaynak pozisyonuna, akım ve kutup durumuna, eğer doğru akım kullanılıyorsa, ve örtü tipine göre sınıflandırılır. Başlıca elektrot çeşitleri şunlardır:

• Rutil Elektrotlar / E6012 / E6013 / E7014
• Asit Elektrotlar / E6020
• Oksit Elektrotlar
• Bazik Elektrotlar / E7015 / E7016 / E7018
• Sellülozik elektrotlar / 6010 / 6011
• Özel Elektrotlar / E7024 / E7027

Rutil elektrotlar

Bunlar  örtülerinde  esas  madde  olarak  çoğunlukla rutil seklinde bulunan  titandioksit  veya  ilmenit(demir ve titan oksidi)  içerirler. Bu  elektrotlar  ile, doğru(genellikle eksi kutupta)  ve dalgalı akımla ve her  pozisyonda  kaynak  yapılır. Aralık doldurma kabiliyeti ince ve orta örtü kalınlığında çok iyi, kalın örtülerde iyidir.

Bunlarda ark, çok kararlı, tutuşması kolay ve dalgalı akımda bile ark gerilimi nisbeten düşük olur. ( 40 – 45 V ) . Kaynak işlemi gayet kolay olup sıçrama kaybı azdır. Röntgen muayenesi yapılacak kaynaklara rutil elektrotlar uygun değildir.

E 6012 Kaynak elektrodu

Bu elektrod, orta nüfuziyetli, oldukça sakin ark veren, sıçrama kaybı az ve kaynak metalini kalın bir cürufla tamamen örten bir kaynak elektrodu olarak karakterize edilir. Bu elektrod bütün pozisyonlarda kullanılabilmekle beraber daha çok düz ve yatay pozisyonlarda kullanılır. Özellikle tek paso, yüksek hız, yüksek akım şiddeti ve yatay köşe  kaynağı için kullanılmaları tavsiye edilir.  Bu elektrodlar bir çok alçak alaşımlı ve özellikle yüksek karbon değişimleri gösteren çeliklerin kaynağında kullanılabilir.

E6013 kaynak çubuğu

çiftçilerin kaynak teli olduğu düşünülen kaynak çubuklarıdır ve bu çubuk temel olarak çiftçiler için tasarlanmıştır. Temiz ve pürüzsüz bir kaynak sağlar ve pas veya boya ile kazmaz. Cüruf kalkışı oldukça kolaydır. Düşük kaynak akımlarında dahi kararlı ark yanışı sağlar. Bu sayede plaka kaynaklarında kullanıma oldukça uygundur. Kaynak akımı : AC, DC(+), DC(-)

E6013 kaynak elektrodu amper ve voltaj değerleri (yukarıda)

E7014 kaynak elektrotları

Bu elektrotlar yumuşak ve alçak alaşımlı çeliklerin kaynağına elverişlidir. Cüruf gayet kolay kalkar. Kaynak metali bırakma hızı kendi gurubunda en yüksektir. Kullanılan akım şiddeti E 6012 ve E 6013 elektrotlarından daha yüksektir.

Asit  elektrotlar

Çok  akıcı  olan  bu  elektrotlarla  yukarıdan  aşağıya   dik  kaynak dışında her pozisyonda kaynak yapılabilir. Dikişin yüzeyi parlak olup,  dikiş  dövülebilir  ve röntgen muayenesinde çok iyi netice verir. Asit  elektrot  doğru  ve  dalgalı  akımda  kaynak eder ve en iyi yatay pozisyonda kaynağa uygundur.

E 6020 Elektrot

Örtü yüksek miktarda demir oksit ihtiva eder. Düz pozisyon , dalgalı ve doğru akım her iki kutupta köşe ve alın kaynaklarında iyi netice alınır. Normal kaynak akım şiddetinde nüfuziyeti orta derece olur. Yüksek akım şiddeti kullanılarak derin nüfuziyet elde edilebilir. Bu elektrotların, radyografik muayeneye tabi tutulacak yatay köse ve düz pozisyon kaynaklarında kullanılması tavsiye edilir.  Genelde yüksek akımda kullanıldığından, çarpılmaya neden olabileceğinden bu elektrotlar ince malzemelerin kaynağında kullanılmaz.

Oksit elektrotlar

Bu elektrotlar çok akıcı olup düzgün dikişler verir. Bunlar en  çok alaşımsız ve düşük karbonlu çeliklerin birleştirilmesinde  kullanılırlar. Bu  elektrotlar doğru (elektrot eksi kutupta) ve dalgalı akımda çalışabilir  ve  en  çok  yatay  pozisyonda  kaynağa elverişlidir. Diğer elektrot tiplerine nazaran sıcakta çatlamaya daha müsait olup  çok  iyi  bir hazırlık çalışmasını gerektirirler.

Bazik elektrotlar

Bazik elektrotlar,  yukarıdan  aşağı  dik  kaynaklar  dışında  bütün pozisyonlarda  kullanılır. Mekanik  özellikleri  diğer  elektrot  tiplerinden  üstündür. En  çok doğru akım (elektrot artı kutupta) ile  kaynak  eder. Bu  elektrotlar, iyi  bir  aralık  doldurma kabiliyetini haizdirler.

Örtü higroskopik ( rutubete hassas ) olduğu için bu elektrotların kuru yerlerde saklanmaları gerekir. Rutubet aldıysa en az yarım saat süre ile 250 C sıcaklıkta kurutmalısınız. Genel kural olarak bazik elektrotlar yüksek akım şiddetine tabi tutulmamalıdır çünkü çalışma sırasında sıçramalar dışında, dikişin mekanik özellikleri de düşer.

Örtü içinde bulunan kalsiyum fluorur sebebiyle kaynak buharı tahriş edici ve hatta zararlı olabilir. Dar alanlarda bazik elektrotlarla yapılacak kaynaklarda ciddi tedbir alınması gerekir.

Bu elektrotlarda arkı devam ettirmek güçtür. Bu nedenle bazik elektrodlar usta kaynakçılar tarafından yapılabilir. Kısa ark boyu ile çalışılmalı ( ark boyu elektrod çapının yarısı kadar) ve mümkün olduğu kadar zik zak yapılmamalıdır.

Bazik elektrotlar nerelerde kullanılır?

Röntgen kalitesinde kaynak, veya yüksek mekanik özellikler istenen birleştirmelerde.
Orta veya yüksek karbonlu çeliklerin çatlamaya mukavemetli kaynağında, Fosforlu çeliklerin sıcak kılcal çatlamaya mukavemetli kaynağında, kükürtlü çeliklerin kaynağında. Kalın kesitlerin kaynağında, yüksek soğuma hızından doğacak çatlama problemlerine mani olmak için. Sıfır derecenin altında sıcaklıklara maruz kalacak kaynaklı konstrüksiyonlarda. Dinamik zorlanmalara maruz kalacak kaynaklı konstrüksiyonlarda bazik elektrotlar tercih edilir.

E7015 Kaynak Elektrodu

Doğru akım pozitif kutupta kullanılan alçak hidrojenli bir elektroddur. Bu elektrodlar yüksek mukavemetli kaynak dikişleri istenen yerler ile yüksek karbonlu ve alaşımlı çeliklerin kaynağı için geliştirilmişlerdir. Bu elektrodlar yüksek kükürtlü çeliklerin ( Ü, 10 – 0,25 % ) kaynağında da kullanılır. Eğer diğer tip elektrodlar kullanılarak olursa kaynak dikişi delikli olur. Bütün pozisyonlarda kullanılabilirler.

Esas olarak sertleşebilen çeliklerin kaynağı için geliştirilen bu elektrotlar, dövme demir, yay çeliği ve emaye kaplanacak çeliklerin kaynağında da elverişlidir.

E7016 Kaynak Elektrodu

Bu elektrodlar E 7015 elektrodların bütün özelliklerini taşırlar.  farklı olarak, örtülerinde, dalgalı akımda kullanılmalarını kolaylaştıran potasyum silikat veya potasyum tuzları İhtiva ederler.

E7018 Kaynak Elektrodu

Bu elektrotlar örtülerinde yüksek oranda demir tozu ihtiva ederler. Bu elektrot doğru akım (pozitif kutup) ve alternatif akımda kullanılabilir. Yüksek mukavemetli yüksek karbonlu veya alaşımlı çeliklerin köşe kaynağı için uygundur. E 7018, düzgün ve sakin ark yapan, nüfuziyeti az, sıçraması çok az, yüksek hızda kaynak yapılabilen bir elektrottur.

7018 kaynak teli boruları kaynak yapmaya yardımcı olur, yapısal çelik kaynağı ve boru hattı sistemindeki her türlü hasarlı parçayı onarmak için kullanılabilir. Kaynağın omurgası olarak kabul edilir. Düz ve güçlü kaynaklar üretir. Hidrojen salmaz. Bu nedenle, bu tür kaynak çubukları yapısal kaynakta kullanılır. Fabrikalarda, barajlarda, köprülerde, santrallerde ve nükleer güç silahlarında kullanılır. Hidrojen içermeyen bir akı içerdiği için, çubuk nem bulunmayan yerde saklanmalıdır. Kaynak akımı: AC, DC(+), DC(-)

Sellülozik elektrotlar

Bunlar az cüruf bırakan, her pozisyonda kaynak  edebilen elektrotlar olup özellikle zor pozisyonlarda çalışmaya uygun  elektrotlardır. Yukardan aşağı dik kaynaklara ve boru kaynaklarına elverişlidir. Doğru  akımda (elektrot artı kutupta) veya dalgalı akımda kullanılırlar. İyi bir aralık doldurma kabiliyeti olduğu için, çoğu zaman  çukur  ve  gözenekleri olan dökme çeliklerin  kaynağına da  elverişlidir. Çok duman oluştuğundan, kazan, depo vs.gibi kapalı hacimdeki işlerde kullanmaktan kaçınmalıdır.

Kaynak metali iyi kaliteli olup dövülebilir ve röntgen muayenesinde iyi netice verir.

6010 kaynak çubuğu

6010 elektrotlar nerede kullanılır? 

6010 kaynak çubukları, Boru hatlarında 6010  kaynak çubukları kullanılır. Sadece AC akımda değil, doğrudan doğru akımda kaynak yapmak için kullanılabilir. Arkın mükemmel kontrolünü sağlar. Bu çubuk derin nüfuz eder ve her pozisyonda iyi çalışır. Daha çok yumuşak çeliklerde kullanılmakla beraber , galvanizli saçların ve alçak alaşımlı çeliklerin kaynağında da kullanılır. Gemi, köprü, depo tankları yapımı ve boru kaynakları tipik kullanma yerleridir.

6011 ark kaynak çubukları

AC ve doğru akım elektrodunda kullanılmak üzere özel olarak tasarlanmıştır. Diğerlerinden daha fazla manipülasyon gerektirir. Endüstride ve buhar borusu hatlarının yapımında kullanılır.

Bu elektrotlar özellikle ince saçların kaynağı için imal edilir. Bu elektrodların nüfuziyeti E 6012 elektrodlarından daha az olduğu için, büyük çaplı elektrodlar kullanılacağı zaman önceden E 6012 ile bir paso kaynak yapılmalıdır.

Özel elektrotlar

Bunlar derin kaynak işlemine uygun, daima kalın örtülü  ve  örtüsü fazla miktarda organik madde bulunduran elektrotlardır. Derin nüfuziyet kaynağı, klâsik ark kaynağı usullerine nazaran işlemin hızını arttıran, gerekli kaynak mukavemetini  elde etmek için  daha  yüksek  ark  nüfuziyetinin  üstünlüklerinden   istifade  eden  ve  neticede  kaynak eyleminin maliyetini düşüren bir ark kaynağı tekniğidir.

E 7024 kaynak elektrodu

Yüksek verimli bir elektrottur.  Rutil karakterlidir. Yumuşak çeliklerin köşe kaynakları için çok elverişlidir. E 7024 kararlı ve sakin bir ark yapan, sıçraması çok az, nüfuziyeti az, yüksek ergime hızlı elektrotlardır. Dalgalı ve dcğru akım ( her iki kutup ) da kaynak yapılabilir. Çoğunlukla yumuşak çeliklerde kullanılmakla beraber, birçok alaşımlı çelikler ile orta ve yüksek karbonlu çeliklerin kaynağında başarıyla kullanılmaktadır.

7024 çubuk, düz ve yatay kaynak için uygundur, ancak dikey veya tepegöz kaynağı için uygun değildir.

E 7027 kaynak elektrodu

Örtüsü yüksek oranda demir tozu ( yaklaşık olarak örtü ağırlığının 50 % ) ihtiva eden asit karakterli bir elektrottur. Dalgalı ve doğru akım her iki kutupta, düz pozisyonda köşe ve alın kaynakları için yapılmışlardır. Orta nüfuziyette, sıçraması çok az, ergime hızı yüksek bir elektrottur. Cürufu kalın olup kolayca kalkar. Bu elektrot oldukça kalın parçaların kaynağına uygundur.

kaynak elektrot çeşitleri tablosu (Yukarıda) Elektrot çubuklarının numaralarına göre özellikleri.

The post Kaynak Elektrot Çeşitleri appeared first on Makine Eğitimi.

Plazma Ark Kaynağı Nedir?

Plazma ark kaynağı, tugsten bir elektrot ile iş parçası arasında bir ark oluşmasıyla iki metalin birleştirilmesini sağlayan bir kaynak işlemidir. Ark temel olarak plazma gazından üretilir.

Plazma ark kaynağı, tungsten inert gaz (TIG) kaynak işlemine benzer çünkü inert koruyucu gaz olarak tungsten elektrot ve argon kullanır, TIG kaynağından tek farkı, kaynak hamlacının yapısındadır. Manuel yapılan kaynaklamada kullanılan torc daha TIG torclarına göre daha hassas ve daha karmaşıktır. Su soğutmalıdır.

Watch this video on YouTube.

Plazma Kaynağının Çalışma prensibi

Bir tungsten elektrot ile iş arasındaki bir elektrik arkı bir kesit alanında daralırsa, aynı miktarda akım taşıdığı için sıcaklığı artar. Bu daralmış ark, plazma veya maddenin dördüncü hali olarak adlandırılır.

İşlem, Argon gazının daraltılmış kesitte, yüksek sıcaklıklarda iyonize edilmesiyle çalışır. İyonize gaz elektriği iletebilir hale gelir ve bu gaz daha sonra kaynak yapılan parçaya bir elektrik arkı aktarmak için kullanılır. Arkın aşırı ısısı, iki metal parçasını birbirine kaynaklayacak veya kaynaştıracaktır.

Plazma Kaynağının Oluşumu

Önce plazma ark kaynağının yapısını anlayalım, kaynak kurulumu, artı ucu kelepçeye ve eksi ucu kaynak torçuna bağlı bir dc jeneratörden oluşur, tüketilebilir tungsten elektrot, daraltıcı iç nozül ve koruyucu gazın salındığı dış nozul ile çevrilidir. Plazma gazı, tungsten elektrot ile daraltıcı iç nozül arasındaki boşluktan geçer.

İki metali yaklaştıralım ve güç kaynağını açalım, ardından argon gazı tüpünün vanasını açalım. Argon gazının kaynak hamlacından aktığını ve akım taşıyan elektrotla temas ettiğinde iyonize olduğunu görüyoruz. Bu iyonize gaza plazma denir.

Daha sonra, kaynak torcunu metal plakanın arayüzüne yaklaştırdığımızda kaynak torçundan bir ark oluştuğunu görüyoruz. Bu ark, iç nozulun daraltıcı yapısı sebebiyle konsantre ve düz kalır. Bu daralma, arayüzde çok fazla ısı üretir.

Koruyucu Gaz: Ark alanını atmosferden korumak için argon, helyum veya bunların karışımından oluşan inert bir gaz kullanılır.

Koruyucu gaz olarak argon daha yaygındır çünkü daha ağırdır ve daha düşük akış hızlarında daha iyi koruma sağlar. Düz ve dikey kaynak için saatte 15 ila 30 cu ft (dakikada 7 ila 14 litre) koruyucu gaz akışı yeterlidir.

Plazma Kaynağı Ekipmanları

1- Güç Kaynağı

AC ve DC kaynak akımını destekleyen bir güç kaynağının kullanılması tavsiye edilir. Voltaj, %60 görev döngüsü ile 80 voltluk bir açık devre olmalıdır. Güç kaynağının dahili bir kontaktöre ve uzaktan kumanda akımı ayarına sahip olması tercih edilir.

Güç kaynağı Minimum 2 amper, maksimum 300 amper değerine sahip olmalıdır. 

Kaynak Torcu

Plazma torcu, bakırdan yapılmış bir meme içine yerleştirilmiş tungstenden yapılmış bir elektrot içerir. Memenin ucu küçük bir açıklığa sahiptir. Ark, elektrot ile memenin ucu arasında başlatılır. Ark daha sonra kaynak yapılacak malzemeye aktarılır.

Plazma kaynak torcu, TIG kaynağı torcuna benzer, ancak daha karmaşıktır. Tüm plazma torçları, en düşük akım aralığına sahip torçlar bile su soğutmalıdır. Bunun nedeni, arkın torçta önemli miktarda ısı ürettiği bir hazne içinde bulunmasıdır. Su akışı kısa süreliğine kesilirse meme eriyebilir.

Manuel plazma ark torçları, 100 amperden 300 ampere kadar çeşitli boyutlarda yapılır. Makine çalışması için otomatik torçlar da mevcuttur.

Kontrol Konsolu

Plazma ark kaynağı için bir kontrol konsolu gereklidir. Plazma ark torçları, güç kaynağı yerine kontrol konsoluna bağlanacak şekilde tasarlanmıştır. Konsol şunları içerir:

•  Pilot ark için bir güç kaynağı
• Pilot arktan transfer edilen arka transfer için bir gecikme zamanlama sistemi
• Su ve gaz vanaları
• Plazma gazı ve koruyucu gaz için ayrı akış ölçerler.

Konsol genellikle güç kaynağına bağlıdır ve kontaktörü çalıştırabilir. Ayrıca bir yüksek frekanslı ark başlatma ünitesi, aktarılmayan bir pilot ark güç kaynağı, torç koruma devresi ve bir ampermetre içerecektir.

Pilot arkı başlatmak için yüksek frekanslı jeneratör kullanılır. Torç koruma cihazları, kontaktörle birbirine kenetlenen su ve plazma gazı basınç anahtarlarını içerir.

Tel Besleyici

Makine veya otomatik kaynak için bir tel besleyici kullanılabilir ve sabit hızlı tip olmalıdır. Tel besleyici, dakikada 254 mm ila dakikada 3,18 m besleme hızı aralığını kapsayan bir hız ayarına sahip olmalıdır.

Plazma Kaynağının Avantajları

TIG kaynağına kıyasla plazma ark kaynağının avantajları, plazma kaynağının daha yüksek bir enerji konsantrasyonuna sahip olmasından kaynaklanmaktadır. Daraltılmış kesit alanı ve plazma jetinin hızı daha yüksek bir ısı içeriği yaratır. 

Diğer bir avantajı ise, TIG arkındaki gibi parlamayan, sert sütun tipi ark veya plazma formuna dayanmaktadır.

TIG kaynağına kıyasla plazma ark kaynağının avantajları, plazma kaynağının daha yüksek bir enerji konsantrasyonuna sahip olmasından kaynaklanmaktadır. Daraltılmış kesit alanı ve plazma jetinin hızı daha yüksek bir ısı içeriği yaratır. Diğer bir avantajı ise, TIG arkındaki gibi parlamayan, sert sütun tipi ark veya plazma formuna dayanmaktadır.

Bu iki faktör aşağıdaki avantajları sağlar:

• Manuel Kaynaklar Esnasında Daha Fazla Özgürlük:  Plazma arkında torç-çalışma mesafesi, TIG kaynağına göre daha az kritiktir. Bu, kaynakçıya kaynağı gözlemleme ve kontrol etme konusunda daha fazla özgürlük verdiği için manuel çalıştırma için önemlidir.
• Anahtar Deliği Etkisi (tam tek geçişte penetrasyon): Plazmanın yüksek sıcaklığı ve yüksek ısı konsantrasyonu, birçok bağlantının tek geçişte tam olarak nüfuz etmesini sağlayan anahtar deliği etkisine izin verir. Bu operasyonda, ısıdan etkilenen bölge ve kaynağın şekli daha çok arzu edilir. Isıdan etkilenen bölge, Tungsten Inert gaz (TIG) arkından daha küçüktür ve kaynak, açısal bozulmayı azaltan daha paralel taraflara sahip olma eğilimindedir.
• Daha yüksek ısı konsantrasyonu ve plazma jeti, daha yüksek seyir hızlarına izin verir.
• Plazma arkı daha kararlıdır ve daha derin nüfuz etme özelliklerine sahiptir. Daha dar bir kaynak üretir. Bu, derinlik-genişlik oranının daha avantajlı olduğu anlamına gelir.

Plazma Ark Kaynağının Kullanım Alanları

Plazma arkının başlıca kullanımlarından bazıları boru (paslanmaz çelik, titanyum alaşımı) imalatındaki uygulamalarıdır. Paslanmaz çelik, titanyum ve diğer metallerden yapılmış borularda, TIG kaynağına göre daha yüksek üretim hızlarında uygulanabilir.

Plazma kaynağının çoğu uygulaması, 100 amper veya daha düşük olan düşük akım aralığındadır. Plazma, folyo kalınlığındaki malzemenin kaynaklanmasına izin vermek için son derece düşük akımlarda çalıştırılabilir.

Plazma kaynağı ayrıca alet imalatı ve ince metalden yapılmış diğer küçük bileşenler için kaynaklar üzerinde küçük kaynaklar yapmak için kullanılır. Duvar borularının alın bağlantılarını yapmak için kullanılır.

Plazma Kaynağı İle Hangi Metaller Kaynaklanabilir?

Plazma kaynak işlemi, piyasada bulunan hemen hemen tüm  metalleri birleştirebilir . Bazı metallerin kaynaklanması için en iyi seçim veya en ekonomik yöntem olmayabilir. Plazma ark kaynağı işlemi, TIG kaynağı ile kaynaklanabilecek tüm metalleri kaynaklayabilecektir.

The post Plazma Ark Kaynağı appeared first on Makine Eğitimi.

Lazer Kaynağı Nedir?

Lazer kaynağı, bir kaynak oluşturmak için bir lazer ışını kullanarak metalleri veya termoplastikleri birleştirmek için kullanılan bir işlemdir. 

Lazer ışını malzemeyi erime noktasına kadar ısıtarak iki malzemenin birbirine kaynaşmasına neden olur. Bu işlem tipik olarak metalleri birleştirmek için kullanılır, ancak plastikler ve kompozitler gibi diğer malzemeler üzerinde de kullanılabilir.

Lazer kaynağı, hassasiyet, ulaşılması zor alanlara kaynak yapma yeteneği, gözeneksiz ve diğer kusurlardan arınmış yüksek kaliteli kaynak dahil olmak üzere diğer kaynak yöntemlerine göre çeşitli avantajlar sunar.

Hassasiyet ve kalitenin kritik olduğu havacılık, otomotiv ve tıbbi cihazlar gibi sektörlerde sıklıkla kullanılır.

Lazer kaynağının özellikleri

Yüksek güçlü lazerlerin araştırılması ve geliştirilmesi ile lazer kaynak teknolojisi, başlıca aşağıdaki özelliklerinden dolayı birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır:

1- Derinlik, Yüksek hız ve Az Deformasyon.

2- Kaynak cihazı basit ve esnektir: Tezgah tipi lazer ve el tipi lazer kaynak cihazları vardır. Oda sıcaklığında veya özel koşullar altında kaynak yapılabilir ve kaynak ortamı için yüksek gereksinimlere sahip değildir. Optik fiber ile uzun mesafeli, ulaşılması zor parçaları kaynaklamak mümkündür. Robot cihaz üzerine montajı kolaydır.

3- Yüksek güç yoğunluğu: titanyum alaşımları gibi refrakter malzemeleri kaynak edebilen önemli bir eriyik derinliğine ve yüksek güç yoğunluğuna sahiptir.

4- Yüksek enerji yoğunluğu sebebiyle yüksek hızlı kaynak için uygundur.
5- Elektrotların, aletlerin vb. aşınma ve yıpranma tüketimi yoktur.
6- Çevre kirliliğine yol açmaz.
7- Lazer çıkış odak uzunluğunu ve kaynak noktası konumunu değiştirmek kolaydır.

Lazer Kaynağının Çalışma Prensibi

İletim Modu Lazer Kaynağı

İletim modu kaynağı, daha düşük güç ve nispeten düşük bir enerji yoğunluğu kullanılarak elde edilir. (105W/cm2’den az) Lazer ışını sadece malzemenin yüzeyinde emilir ve malzemeye nüfuz etmez. İletim sınırlı kaynaklar daha sonra genellikle yüksek bir genişlik-derinlik oranı sergiler.

İletim modunda kaynak, malzemeler eriyene, birlikte akana ve katılaşana kadar parçaları basitçe ısıtır.

Sonuçlar bir tür sürekli nokta kaynağı olduğundan, yüksek mukavemet gerektirmeyen birleştirmeler için iyidir. İletim kaynakları pürüzsüz ve estetik açıdan hoştur ve tipik olarak derinliklerinden daha geniştirler. Bu da işlemi ince cidarlı malzemeleri birleştirmek ve nokta kaynağı için çok uygun hale getirir

Lazer Derin Füzyon Kaynağı (Anahtar Deliği Kaynağı) Prensibi

Bu mod derin, dar kaynaklar oluşturur. Bazıları buna sızma modu diyor. Yapılan kaynaklar normalde geniş kaynaklardan daha derin ve iletim modu kaynaklarından daha güçlüdür.

Lazer ışını, tipik olarak 106-107 W/cm2 den daha fazla güç yoğunluğu üretmek için yeterince küçük bir noktaya odaklandığında, ışın yolundaki malzeme, iletim yoluyla önemli miktarda ısı uzaklaştırılmadan önce sadece erimez, aynı zamanda buharlaşır.

Odaklanmış lazer ışını daha sonra iş parçasına nüfuz ederek ‘anahtar deliği’ adı verilen metal buharla dolu bir boşluk oluşturur. Bu buharla dolu delik, gelen ışın enerjisinin neredeyse tamamını emen siyah bir cisim gibidir ve delik boşluğunun içindeki denge sıcaklığı yaklaşık 2500℃’ye ulaşır.

Isı, bu yüksek sıcaklıktaki deliğin dış duvarından aktarılır ve delik boşluğunu çevreleyen metalin erimesine neden olur.

Küçük delik, ışık demetinin ışınlaması altında duvar malzemesinin sürekli buharlaşmasıyla üretilen yüksek sıcaklıktaki buharla doldurulur.

Küçük deliğin dört duvarı erimiş metali çevreler ve sıvı metal katı malzeme ile çevrilidir (oysa çoğu geleneksel kaynak işleminde ve lazer iletim kaynağında, enerji önce iş parçasının yüzeyinde biriktirilir ve ardından iç kısma taşınır. aktarılarak).

Delik duvarlarının dışındaki sıvı akışı ve duvar yüzey gerilimi, delik boşluğunun içinde sürekli olarak üretilen buhar basıncı ile dinamik dengede tutulur.

Kiriş sürekli olarak küçük deliğe girer ve deliğin dışındaki malzeme sürekli olarak akar. Kiriş hareket ettikçe, küçük delik her zaman kararlı bir akış halindedir. Yani delik ve delik duvarını çevreleyen ergimiş metal ön kirişin ileri hızı ile ileri doğru hareket eder ve ergimiş metal hareketli deliğin bıraktığı boşluğu doldurarak onunla birlikte yoğunlaşır ve dikiş oluşur.

Bütün bunlar o kadar hızlı gerçekleşir ki, kaynak hızı dakikada birkaç metreye kolaylıkla ulaşabilir.

Anahtar deliği modu kaynakları inanılmaz derecede güçlüdür ve derin penetrasyon ve yapısal kaynaklar için uygundur. 

The post Lazer Kaynağı, Özellikleri ve Çalışma Prensibi appeared first on Makine Eğitimi.

Lazer kaynağının avantajları

• Lazer kaynağı ile yüksek kaliteli bağlantı kuvveti ve geniş derinlik-genişlik oranı elde edilebilir ve kaynak hızı nispeten hızlıdır.
• Lazer kaynağı vakum ortamı gerektirmediğinden, lensler ve optik fiberler aracılığıyla uzaktan kumanda ve otomatik üretim gerçekleştirilebilir.
• Lazer, titanyum ve kuvars gibi zor malzemeleri kaynaklamayı ve farklı özelliklere sahip malzemelere kaynak yapmayı mümkün kılan büyük bir güç yoğunluğuna sahiptir.
• Mikro kaynak yapılabilir. Lazer ışını çok küçük bir nokta elde etmeye odaklanır ve yüksek hacimli otomatik üretim için mikro ve küçük iş parçalarının grup kaynağında uygulanabilen hassas bir şekilde konumlandırılabilir.

Lazer kaynağının dezavantajları

• Kaynak sisteminin lazer ve aksesuarlarının fiyatı daha pahalıdır, bu nedenle ilk yatırım ve bakım maliyetleri geleneksel kaynak işlemine göre daha yüksektir ve ekonomik verimliliği düşüktür.
• Lazer kaynağının dönüştürme verimliliği, özellikle plazmanın ortaya çıkmasından sonra (plazmanın lazer ışığı üzerinde bir soğurma etkisi vardır) katı malzemeler tarafından lazer ışığının düşük emilimi nedeniyle genellikle düşüktür (genellikle %5 ila %30).
• Lazer kaynağının küçük odaklanmış noktası nedeniyle, iş parçası bağlantısının ekipman doğruluğunun yüksek olması gerekir ve küçük bir ekipman sapması büyük bir işleme hatası üretebilir.
• Lazer kaynağı, küçük lazer odaklı nokta boyutu ve dar kaynak dikişi nedeniyle yüksek iş parçası montaj doğruluğu gerektirir.

Kaynaklı parçanın konumu çok hassas olmalı, iş parçası üzerindeki ışının konumu önemli ölçüde kaydırılmamalı ve lazer ışınının odak aralığı içinde olmalıdır. İş parçası montajının veya kiriş konumlandırmanın doğruluğu gereksinimleri karşılamıyorsa, kaynak kusurlarına neden olmak kolaydır.

The post Lazer Kaynağının Avantaj ve Dezavantajları appeared first on Makine Eğitimi.

Punta Kaynağı Nedir

Punta kaynağı, (İng: Spot welding) öncelikle iki veya daha fazla metal levhayı birbirine kaynaklamak için kullanılan bir direnç kaynağı işlemidir. Nokta kaynak bölgesine basınç ve elektrik akımı uygulanarak elde edilir. Metalin elektrik akımına karşı iç direnci sonucu ısı açığa çıkar. Bu ısı iki metalin kaynak noktasında yapışmasını sağlar.

Elektrik akımı ve basıncı, uçları metal parçaların zıt taraflarına yerleştirilmiş bakır alaşımlı elektrotlar tarafından uygulanır. Üretilen ısı metali eritirken elektrotlardan gelen basınç, erimiş metali sıkıştırarak bir kaynak oluşturur. Nokta kaynağı da denir. Çünkü bu kaynak yöntemi, bir noktaya benzeyen küçük bir kaynak izi yaratır.

Punta kaynağın çalışma prensibi. Bakır elektrotlar arasına alınan parçalar temas ettirilir. (yukarıda)

Küçük ve orta ölçekli işletmelerde sıkça kullanılan ayaklı punta kaynak makinesi (yukarıda)

Robotik olmayan imalat sürecinde çalışma esnekliği kazandıran bir el punta kaynak makinesi

Özellikle otomotiv sektöründe yoğun olarak kullanılan robot punta kaynak makinesi

Punta Kaynağı Nerelerde Kullanılır

Punta kaynağı, elektriği ileten sac ve tel örgüleri birleştirmek için kullanılır. Tipik olarak ince metalleri kaynaklamak için kullanılır, ancak 25 mm üzerindeki kalınlıklar yalnızca özel ağır hizmet ekipmanı ile mümkündür. Özellikle ince kalınlıklarda perçin konstrüksiyonun yerini almıştır.

Çoğunlukla otomobil üretmek için kullanılır. Tek bir aracın gövde panelleri üzerinde tipik olarak 1000’den fazla nokta kaynağı vardır. Bu, punta kaynak robotlarıyla birkaç saniye içinde yapılır. Ancak sac metal atölyeleri, bir araba gövdesi üzerinde çalışırken daha az karmaşık yöntemler kullanır.

Punta kaynağı robotlarının otomotiv sektöründe kullanımı (yukarıda)

Punta kaynağı ayrıca havacılık, demiryolu, imalat, elektronik, inşaat, pil ve diğerleri gibi sektörlerde de kullanılmaktadır. Kaynak yöntemleri arasında ekonomik olanlar arasındadır.

Punta kaynağı, sac plaka konstrüksiyonu, (örneğin özellikle resmi binalarda gördüğümüz kırmızı yangın dolapları) gemi ve uçak imalatı, aparat ve alet imalatında kullanılır.

Punta kaynağının yapılışı

Farklı Malzemelerin Punta Kaynağı ile Kaynaklanması

Karbon çeliği, alüminyum, paslanmaz çelik ve bakırın punta kaynağı olabilir mi. Olursa nasıl olur? Hangi elektrotlarla hangi şartlarda olur bir göz atalım.

Karbon Çeliği

Düşük karbonlu çelik, nokta kaynağı dahil tüm kaynak işlemlerinde kullanılır . Yüksek elektrik direnci ve düşük ısı iletkenliği sayesinde yumuşak çelik, punta kaynağı için gerçekten mükemmeldir.

Daha yüksek karbon içeriğine (>%0,4) sahip çeliklerin kaynaklanması zordur. Yüksek ısıya maruz kalma ile sert ve kırılgan mikro yapılar oluşturma eğilimindedirler. Bu nedenle, çatlama olasılığını azaltmak için kaynak sonrası özel ısıl işlemler gereklidir. Bu durum, yüksek karbonlu çeliği, nokta kaynağı için elverişsiz hale getirir.

Galvanizli çelik çinko ile kaplanmıştır ve kaplanmamış çelikten daha yüksek elektrik akımı gerektirir. Bakır elektrotlar çinko alaşımlarına maruz kaldığında hızla bozulduğu için nokta kaynakçıları için zordur. Elektrotlar sıklıkla değiştirilmeli veya kirlenmiş yüzeyleri işlenerek temizlenmelidir.

Paslanmaz Çelik

Paslanmaz çelik, yüksek, konsantre ısı kaynaklarına karşı hassastır. Ancak punta kaynak yapılabilir. Bakır-kobalt-berilyum elektrotları genellikle paslanmaz çeliğin punta kaynağı için kullanılır. Optimum çekme mukavemeti ve elektrik iletkenliği sunarlar.

Alüminyum

Alüminyum, punta kaynağı için en zorlu metaldir. Çünkü mükemmel bir ısı ve elektrik iletkenidir. Elektrik, fazla direnç göstermeden içinden akar ve daha az ısı üretilir. Ek olarak, ısı kaynaktan hızla uzaklaşır ve sıvı birikintisinin oluşmasını zorlaştırır.

Alüminyumu nokta kaynağı yapmanın tek yolu, çelik kaynağı yaparken kullanacağınız kaynak akımının iki ila üç katını kullanmaktır. Ayrıca punta kaynakçısının kapasitör sistemine sahip olması gerekir. Bu, elektriği “şarj etmesine” ve depolamasına izin verir, ardından önemli miktarda gücü anında boşaltır. Sonuç olarak, üretilen güç, alüminyumun iletebileceğinden daha yüksek olacak ve levhalar birbirine kaynaşacaktır.

Herhangi bir alüminyum alaşımının direnç noktası kaynağı, sadece birkaç kaynaktan sonra elektrotları önemli ölçüde bozar. Bu nedenle, yüksek hacimli alüminyum punta kaynağı uygun bir seçenek değildir.

Bakır

Bakır malzemeler punta kaynağı yapılabilir. Ancak standart bakır elektrotlarının çalışmaması şaşırtıcı değildir. Molibden ve tungsten elektrotlar, bakır nokta kaynağı için birincil seçimlerdir. Bu metaller yüksek elektrik direncine ve erime sıcaklıklarına sahiptir.

Yaygın Punta Kaynak Problemleri

En belirgin nokta kaynak sorunlarından bazıları şunlardır:

• Sıçrama estetiği azaltır.
• Elektrot maliyetleri hızla artabilir.
• Elektrot yanlış hizalanması nedeniyle düşük kaynak kalitesi.
• Soğuk kaynaklar son derece zayıftır.
• Metal yüzeyde elektrot girintisi.
• Kenara çok yakın kaynak yapılması kaynak kalitesini tehlikeye atabilir.

Sonuç olarak; Punta kaynağı, öncelikle sac ile kullanılan ve belirli uygulamalarda iyi hizmet veren özel bir işlemdir. Ancak MIG veya TIG kaynağından farklı olarak, çok çeşitli uygulamaları kaldıramaz.

Bu yazıda punta kaynağı ya da diğer adıyla nokta kaynağı nedir, nasıl yapılır değindik. Punta kaynağının çalışma sisteminden ve uygulama alanlarından bahsettik. Punta kaynağının avantaj ve dezavantajlarını verdik. Alüminyum, bakır, paslanmaz çelik ve karbon çeliğine punta kaynağı nasıl uygulanır anlatmaya çalıştık. Yeni yazılarda buluşmak dileği ile.

The post Punta Kaynağı (Nokta kaynağı) Nedir. Nasıl Yapılır? appeared first on Makine Eğitimi.

• Tozaltı kaynağı nedir?
• Tozaltı kaynağı nasıl yapılır?
• Toz altı kaynağının özellikleri
  • Toz altı kaynağıyla hangi malzemeler kaynatılabilir?
  • Tozaltı kaynağının avantajları
  • Tozaltı kaynağının dezavantajları
  • Tozaltı kaynağı nerelerde kullanılır
  • Toz altı ark kaynağı ekipmanları

Toz Altı Kaynağı Nedir

Tozaltı kaynağı, kaynak arkının, silikat, kireç, magnezit, oksit gibi elementlerden oluşan taneli bir toz örtü altında oluşmasıyla yapılan bir kaynak yöntemidir. Toz,  elektrotun önüne doğru kendi ağırlığı ile dökülür. Elektrot, bir makaraya sarılmış ve kaynak bölgesine sürekli olarak hareket ettirilebilen, üzeri bakır kaplanmış bir teldir.

Tozaltı kaynağı nasıl yapılır?

Tozaltı kaynağı, yukarıdan belirli bir ilerleme ile kaynak bölgesine verilen bir tel elektrot, toz hunisinde serbest düşüşle bırakılan tozlar. Bu tozların kaynak bölgesinde koruyucu bir bölge oluşturması ve oluşan curufların o esnada toz geri dönüş tüpü ile temizlenişiyle yapılır.

Toz altı kaynağının özellikleri

Kaynak hızı 25 mm kalınlığındaki plakalarda 760 mm/dak veya 40 mm kalınlığındaki plakalar için 300 mm/dak.dır. Tek pasoda 40 mm derinliğin de kaynak yapılabilir. Diğer kaynak yöntemlerinden daha az pasoda kaynak yapıldığı için dikişte cüruf ve boşluk kalıntıları daha azdır. Kaynak daha kalitelidir.

Toz altı kaynağıyla hangi malzemeler kaynatılabilir?

Toz altı ark kaynağı ile düşük karbonlu (< % 0.3 C) çeliklerin köşe veya alın kaynağı yaygın olarak yapılmaktadır. Önden ve kaynak sonrası ısıtma yaparak sac veya plaka halindeki orta karbonlu ve alaşımlı çeliklerle, bazı bakır alaşımları da kaynatılabilir. Ancak yüksek karbonlu takım çelikler, dökme demirler ve alüminyum için uygun değildir.

Tozaltı kaynağının avantajları

Yüksek kaynak hızı:

Normal ark kaynağına göre saatte 4-10 misli fazla metal ergitilebilir ve verimleri yüksektir.

Derin Nüfuziyet: 

Toz, aynı zamanda ark ısısının derinlere etki etmesini sağlar. Böylece sünek ve yumuşak bir kaynak dikişi oluşur.

Çok iyi temizlik: 

Tozdan dolayı kaynak bölgesi temiz kalır. kalın bir toz tabakası ile ark bölgesi kapandığından kıvılcım oluşması ve metal sıçraması önlenmiştir.

Yüksek kaliteli dikişler: 

Toz tabaka erimiş metali çok iyi koruduğu için, sıvı metaldeki safsızlıklar giderilmiş olur. Tozun bir kısmı erir ve kaynağın üzerini örterek katılaşır. Sonuçta, çok yüksek kaliteli dikiş meydana gelir. Ayrıca Katılaşan tozlar çatlayarak dikişten kolayca kaldırılabilir.

Bunlar tozaltı kaynağı avantajlarıdır.

Tozaltı kaynağının dezavantajları

Geniş toz deposu ihtiyacı, tozun nemlenme ihtimali (tozun nemlenmesi boşluk ve gözeneğe sebep olur), giderilmesi lazım olan çok miktarda cüruf, tane kabalaşmasına sebep olan büyük ısı girişi, segregasyon ve sıcak çatlama ihtimalini arttıran yavaş soğuma hızı bu yöntemin olumsuz sayılabilecek yönleridir. Yüksek karbonlu takım çelikleri, dökme demirler ve alüminyum için uygun bir kaynak yöntemi olmamasını da tozaltı kaynağının zayıf yönü olarak ekleyebiliriz.

Tozaltı kaynağının yapılışı

Ergimemiş ve tekrar katılaşmış tozlar bir vakum sistemiyle geriye emilerek tekrar kullanılabilir. Güç kaynağı olarak AC veya DC akım kullanılabilir. Güç kaynaklarından sağlanan 600 -2 000 A’lik akım kullanılır.

Tozaltı kaynağı nerelerde kullanılır

Yatay dikişlerde ve özellikle kalın malzemelerde kullanılır. (en az 2 mm). Kazan, çelik konstrüksiyon, Gemi, Araç ve makina üretimi gibi büyük hacimli parçaların kaynağında yaygın olarak kullanılır. Çeşitli tedbirler alarak değişik pozisyonlarda kaynak yapmak mümkündür.

Ergimiş kaynak bölgesinin % 70’ini elektrot malzemesi oluşturduğu için, elektrotun kimyasal kontrolü önemlidir. Ergiyen elektrot bileşim bakımından sınıflandırılır ve 1.0 – 9.5 mm çapında yuvarlak, kaynak tabancası diye isimlendirilen bir tüp içerisinden otomatik olarak ilerleyen bir teldir.

Tozaltı kaynağı özellikle büyük çaplı boru ve tanklarda tercih edilir.

Büyük çaplı elektrotlar yüksek akım iletir ve ergime gücü yüksektir ancak nüfuziyet (derine işleme) azlığına neden olurlar. Elektrot telleri, orta karbonlu çelik, alaşımlı katı malzemeler veya ortasından alaşım elemanları ihtiva eden özlü elektrotlar olabilir.

Toz altı ark kaynağı ekipmanları

Tozaltı kaynağı için hazırlanmış yarı otomatik ve tam otomatik makineler vardır

Toz altı ark kaynağı ekipmanları, hızı operatör tarafından kontrol edilen yarı otomatik ya da tam otomatik makineler şeklinde olabilir. Elle kullanılan kaynak tabancası  veya sabit olan tabancanın altından iş parçasını geçirme şeklinde de olabilir.

The post Tozaltı kaynağı nedir Nasıl Yapılır. appeared first on Makine Eğitimi.

Kaynak İşlerinde Kullanılan Koruyucu Donanımlar

Kaynak yapılırken elektrik enerjisi Isı ve Işık enerjisine dönüşmektedir. Bu esnada çıkan Ultraviole ve Enfraruj ışınları, özellikle Ultraviole ışını çok tehlikelidir. Bu ışın gözde ve ciltte yanıklara sebep olur. Bu amaçla Koruyucu cam ve maske kullanılmalıdır. Kullanılan camlar akımın şiddetine göre farklıdır. Işığa göre koyulaşan özel camlarda vardır. Yan yana çalışan işçilerin arasına panel konulmalıdır.

İyi izole edilmiş kuru deri eldiven, kolluk, tozluk, deri önlük veya elbise giymelidir. Altı kalın lastikli ayakkabılar giymelidir. Kaynak yapılan metalik zemine teması engelleyen lastik yada Tahta altlıklar kullanılmalıdır. Enfraruj ışınları ısı verir. Bu ısıdan korunmak için koruyucu elbise giyilmelidir.

Kaynak İşlerinin Yapıldığı Ortam Özellikleri

Elektrik kaynağı yapılan yerler, başka işçilerin çalıştığı yerlerden ayrı olmalı veya işçilerin çalışmasına engel olmayacak şekilde ışık geçirmeyen taşınmaz veya taşınabilir uygun paravanalarla ayrılmış olmalıdır. 

Elektrik kaynağı sırasında ortama yayılan kaynak gaz ve dumanlarının yayıldığı yerden emilerek dışarı atılması için alttan veya yandan çeken uygun aspirasyon sistemi kurulmalıdır. Ortamda kaynakçı başına 284 m3 hava hacmi ve Tavan yüksekliği en az 5 metre olmalıdır.

Havadaki duman yoğunluğu 20mg/m3 ‘ü geçmemelidir. Kaynak yerinde gaz ölçüm cihazları bulundurulmalıdır. 

Yapılacak genel havalandırmada birim ç alanı yüzölçümü için 50 m3/saat hava sağlanmalıdır.

Kapalı dar alanlarda ortamın havalandırma imkanı bulunmadığı durumlarda hortumlu solunum cihazları ya da tüplü solunum cihazları kullanılarak kaynak yapılmalıdır.

Oksi-asetilen ile kesme işlemlerinde yanıcı gaz olarak kullanılan propan gazının da havada % 2 ile % 9 arasında bulunması patlama riskini doğurur. Propan’ın havadan daha ağır olması nedeniyle tanklarda veya kapalı alanlarda tabana çöktüğü için özel önlem alınmasını gerektirmektedir. 

Yangına karşı kimyevi tozlu yangın söndürme cihazları bulunmalıdır. Ortamda yanıcı ve parlayıcı maddeler bulunmaldır.

Gaz Kaynağında Kullanılan Gaz Tüplerinin Güvenliği

Gaz kaynağında kullanılan gaz tüpleri, düşmeye karşı kelepçe ya da zincir ile sabitlenmelidir. Taşıma işleri araba ile yapılmalıdır. Gaz tüpleri ısı kaynağından uzakta olmaldıır. Gaz tüpleri üzerindeki manometreler sık sık kontrol edilmelidir.

Yanıcı gaz tüplerinin depolandığı yerlerde ateş ve ateşli maddeler bulundurulması yasaklanmalıdır.

Boş ve dolu tüpleri ayrı ayrı kuru, serin ve havalandırılmış bir yerde saklayın.

Alev geri tepmesi olayı, şalomada alevin tutuşturulmasıyla birlikte oluşan bir geri yanma durumudur. Alev geri tepmesi oluştuğu zaman, büyük ihtimalle yanıcı gaz hortumu patlar ve ciddi kazalara sebep olur. Daha da tehlikesi tüp patlamasıdır. Oksi-Asetilen kaynak ve kesme işlemlerinde alev geri tepmesini önleyen emniyet valfleri veya alev tutucu sistem kullanılmalıdır. 

Atölyede bulunan gaz ve oksijen boruları ile şalumoya gelen hortumlar, ayrı ayrı ve diğer tesislerden de kolaylıkla ayrılacak renkte olacaktır.

Her çeşit basınçlı gaz silindirleri dik bir konumda, koruyucu kapakları kapalı ve üzerlerinden bağlı bir şekilde depolanmalıdırlar. Basınçlı silindirler bir yerden bir yere ulaşım araçları ile nakledilirkende dik, manometreleri çıkarılmış ve koruyucu kapakları yerine takılı bir vaziyette taşınmalıdırlar. 

Oksijen tüpleri, yanıcı gaz tüplerinden ve kolay yanabilen malzemelerden en az 6 m uzaklıkta olacak. Eğer aralarında yangına en az 60 dakika dirençli malzemelerden bir bariyer bulunuyorsa, en az 1,5 m uzak bir yerde depolanmalıdırlar. 

ÖNEMLİ : Yağlı eller ve yağlı eldiven ile (gres yağı da dahildir) oksijen tüpü regülatörü – vanasını asla tutmayınız. Saf oksijen yağ ile temas ettiğinde ani parlama ve patlama meydana gelir.

Elektrik kaynağında İş güvenliği

Elektrik kaynak makineleri ve teçhizatı yalıtılmış veya topraklanmış, kaynak penseleri kabzalı ve dış yüzleri yalıtılmış ve kaynak ısısına karşı elektrot pensleri uygun şekilde korunmuş olmalıdır. 

Elektrik kaynak makinelerinin şalteri, makine üzerinde bulunmalı, kablolar sağlam şekilde tespit edilmiş olmalıdır. 

Otomatik veya yarı otomatik dikiş ve punta kaynağı makinelerinde operasyon noktasına kapalı koruyucu yapılmalıdır. 

Besleme ve kaynak kabloları, üzerinden taşıt geçmesi halinde zedelenmeyecek ve bozulmayacak şekilde korunmalıdır. Aşırı yüklenen kablolarda ısınma meydana gelir. Kullanılan kablolar maksimum yükü karşılayacak kalitede olmalıdır.

Bütün elektrik tesisatının ve kaynak makinasının topraklanması tam olmalıdır.

Yanıcı maddeler yakınında elektrik kaynağı yapılmamalıdır. 

Kaynak pensleri akımı geçirmeyecek şekilde iyi izole edilmiş olmalıdır.

Elektrik çarpmaları daha çok kaynak makinası boşta iken olmaktadır. Kaynak yaparken voltaj 20-30 V iken kaynak makinası boşta çalışırken bu voltaj 65 ila 100 V arasına çıkmaktadır. Doğru akım 20-30 V sonra çarpılma hissi vermektedir 30 V (DC) üstü tehlikelidir. Bu değer AC de 50 V ve üzeridir. 

Elektrik kaynak makinelerinin temizlenmesi, tamir ve bakımı veya yerinin değiştirilmesi sırasında makineler şebekeden ayrılıp elektriği kesilmelidir. Kaynak makinelerinin bakım ve onarımı yetkili elektrikçiler tarafından yapılmalıdır. 

Konu ile ilgili Slayt ve Dokumanlar

SUNU İÇERİĞİ:
iş güvenliği uzmanlığı eğitimi. Kaynak işlerinde iş sağlığı ve güvenliği.

Gaz kaynağı çeşitleri, Gaz kaynağında alınabilecek iş güvenliği önlemleri. Elektrik ark kaynağı iş güvenliği önlemleri.

PDF DOKUMAN İNDİR

SUNU İÇERİĞİ:
Kaynak sırasında oluşan gaz ve dumanların kısa sürede ve uzun dönemde (akut dönemde ve kronik dönemde) yarattığı sağlık sorunları.

Kaynak işlerinde elektrik, ışın, gürültü yangın ve patlama tehlikesi. Alınacak iş güvenliği önlemleri

PDF DOKUMAN İNDİR

SUNU İÇERİĞİ:
Kaynak işlerinde açığa çıkan ışınlar, zehirli gazların insan sağlığına etkileri

Kaynak işlerinde iş güvenliği için Alınacak iş güvenliği önlemleri

PDF SUNU İNDİR

SUNU İÇERİĞİ:
kaynak işlerinde güvenlik. Kaynağın sağlığa etkisi

Kaynak işlerinde iş güvenliği için Alınacak iş güvenliği önlemleri

Powerpoint SUNU İNDİR

The post Kaynak İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği appeared first on Makine Eğitimi.